截至6月初，武钢股份条材总厂钢铁料消耗较去年降低了20千克/吨。这得益于该厂“铁矿石替代废钢”等低成本制造技术的实施。
笔者了解到，“铁矿石替代废钢”低成本制造技术的原理是：在炼钢过程中将含铁量高的铁矿石直接加入到转炉中，以替代部分废钢、熔剂在转炉热平衡中的吸热冷却作用。不仅省去了铁矿石烧结、炼铁的工序成本，而且还有效降低了钢铁料消耗。目前，该技术已在武钢全面推广应用。
悉心“调理” 习惯“吃”粗粮
为应对惨淡的市场形势，早在2013年，条材总厂就积极尝试和摸索“铁矿石替代废钢”技术，分别在下辖的一炼钢分厂和CSP分厂的炼钢车间开展工艺试验。可“吃”惯了精料的转炉，刚端上“粗粮”还真有点受不了。
“由于铁矿石中含有潮湿粉尘和泥浆，技术摸索中难免碰到料仓堵塞的难题。”湖北省炼钢技能大师田勇谈起“铁矿石替代废钢”试验时表示。试验初期，该厂将铁矿石混合在废钢中加入转炉，但铁矿石用量无法精确控制，严重影响转炉平稳吹炼。为精确控制矿石加入量和加入时机，田勇和车间技术团队细致研究分析矿石成分和加料仓构造，以及加入方式，技术人员借助“文火慢炖”煲汤的思路，将铁矿石少量分批加入到转炉中，使转炉吃粗粮的“胃口”越来越好。
CSP分厂炼钢车间结合铁矿石使用情况，不断优化转炉炼钢模型，分钢种制定出8个控制模型;同时，成立护炉小组，每天分析、监控炉况波动情况，及时制定和实施控制措施和手段。技术人员时刻关注熔渣成分，通过调整转炉加料方式，稳定终渣成分，保证了溅渣效果。
一炼钢分厂和CSP分厂生产技术人员互相切磋技艺，及时通过微信、QQ等平台分享和借鉴彼此的成功经验。5月份，武钢条材总厂吨钢铁矿石替代量达到20千克，综合成本降低9.8元/吨。其中，一炼钢分厂生产技术人员在解决了矿石堵料的过程中形成并申报技术专利;CSP分厂针对烟尘外溢问题，量化了冶炼过程熔剂加入量及氧量变动时机，工艺车间和设备车间联手封堵了除尘泄漏点。
发挥“炼轧一体化”优势
除采取“铁矿石替代废钢”方式降成本外，条材总厂充分发挥“炼轧一体化”优势，多形式、多渠道降耗。
为节省费用，条材总厂取消了原定对一炼钢分厂2号转炉、1号精炼炉除尘系统的改造工程。该厂通过增加除尘管道，提高二次除尘风机的除尘能力，实施除尘集成罩改型，封堵解决烟尘外溢，除尘阀由电动改气动减少电器故障，改变兑铁角度回收铁水烟气等一系列措施，解决了烟尘污染难题，节省设备改造工程费950万元。
不仅如此，条材总厂积极改进废钢管理模式，使废钢资源实现内部“低碳”循环利用。截至5月底，该厂共累计循环利用废钢资源3万余吨，减少了废钢运输、加工、装卸等环节成本。另外，条材总厂在实施重轨钢坯“热装热送”的同时，推进帘线钢的高温热态装炉。1月~5月份重轨钢坯热装率达42.05%，降低了煤气消耗和轧制负荷;帘线钢热装率稳定在20%以上，并逐步向常规线材品种推广。
5月份，一炼钢分厂转炉“高碳低磷”出钢比例较2014年最好水平提高了14.9个百分点，在有效减少钢水中的脱氧产物、控制夹杂物生成、提升产品质量的同时，降低增碳剂等成本90.4万元。
