中国印染行业节能减排取得了显著成效，但在越来越严苛的环保法律法规的要求下，很多印染企业仍然遇到了很多实际困难，行业先进企业都是怎么解决的？本期遴选了3家具有一定代表性的先进企业来介绍他们的经验。
宜兴乐祺纺织集团有限公司
注重能源使用管理促进节能长效丰收
概览：
宜兴乐祺纺织集团有限公司主要生产灯芯绒、纱卡和牛仔布系列产品，年产8000万米，产品主销欧、美、日、东南亚等国家和地区。
措施：
宜兴乐祺纺织集团有限公司2011年把节能减排工作提升到企业重要战略高度，以节能增效、治废达标排放为双翼，运用科学技术的进步，注入自主创新活力，通过自动化、信息化两化融合平台形成强大有力的推动引擎，实现飞跃发展，快速的推进各项能源使用管理工作，为企业的经济效益增长作出了重要贡献。一线生产车间从能源管理、物料回收、设备改造、工艺优化、废水提标改造中水回用等多个方面先后完成了：高压蒸汽背压并网发电项目，以及二期扩建发电项目；车间蒸汽远程集散型自动化控制(DCS)项目；烘干机烘桶疏水器改造项目；烘干机自动化红外线温控节汽项目；机台高热污水两级换热项目；丝光淡碱膜超滤净化回用项目；染色盐水脱色回用项目；自动化、信息化两化融合数据在线采集控制系统；污水处理厂提标排放、固废物处理、废气净化处理以及中水回用项目等一大批重点节能减排项目，累计投资：4641万元，每年可节约用汽：6万吨、高压蒸汽背压并网发电：2000万KWh，碱液回收使用可减少用碱：1000吨，盐水脱色处理每年节约用盐：1000吨，中水回用每年节水50万吨：年节约标煤：8000吨以上，节约经济效益：5828万元。
注重能源使用管理促进节能长效丰收
宜兴乐祺主要产品为纺织、灯芯绒、卡其印染布、牛仔布等，目前已经有新、老厂用热50t/h，牛仔布用热30.4t/h，这些用热采用宜兴协联热电厂的集中供热，采用了热电联产方式，极大地提高了能源利用率，改善环境。但是由于宜兴协联热电厂是向整个宜兴市供热，热网参数高达1.6MPa，而宜兴乐祺主要用热为0.5Mpa和0.7Mpa的蒸汽，公司离宜兴协联热电厂仅2公里，较大的蒸汽压差迫切需要建设一个差压热电项目，实现资源综合利用。宜兴乐祺积极响应国家节能改造的政策，内部挖潜，完善系统，改造不合理的用热系统。因此宜兴乐祺在2012年投资206万元，在各个机台安装一套DCS分散远程自动化控制系统，实现了远程集控各个机台的用汽压力，温度、流量控制。项目建成后全车间每小时可节汽3~5吨，年节约蒸汽2万吨，节约经济效益432万元。
工艺技术新思维低温冷堆前处理工艺
一直以来，棉织物的前处理，大多采用传统的退浆，煮练和漂白几道加工工序，这类工艺的优势在于前处理彻底，布面效果好，但是由于该工艺中伴随着多道高温汽蒸，高温水洗，所以造成工作环境高温，高湿且工艺流程长、水电汽耗用量大、生产成本高。乐祺近年来一直在探索节能减排新工艺，其中很重要的一项就是采用低温冷堆前处理，通过重冷堆，轻复漂，甚至不漂，只通过简单的一次水洗，完成前处理退、煮、漂所有加工流程；低碳的处理工艺，大大缩减了蒸汽的用量也节约了人力以及水、电的使用成本；低温冷堆前处理，颠覆了传统前处理高温、高碱工艺。在低温下，温和的处理环境，使处理后的织物在不影响前处理质量的前提下，达到纤维损伤轻，失重小。低温前处理是今后前处理必然的发展方向。
由于选用合适的产品及进行大量试验室试验工作，最后确定的低温冷堆前处理工艺达到了预期的效果，通过与传统冷堆加高温松式煮漂工艺做对比，各项指标基本达到后续染色要求，此项工艺的使用，可节约长车汽蒸煮练工艺，每年可节汽7000吨，节电24万度，节水3.6万吨，年节约经济效益168万元。
发展与治理同步走深化污水处理达标排放
乐祺为积极响应国家地方相关的政策法规，以河海大海科研机构为技术合作支撑，投资1500万元，对现有的污水处理系统提标改造，严格执行印染企业废水治理要求，对企业内的污水处理系统提标改造由《纺织染整工业水污染物排放标准》(GB4287-1992)，提高执行《纺织染整工业水污染物排放标准》(GB4287-2012)，企业的主要污染物接管排放标准从原标准COD500mg/L氨氮45mg/L总磷8mg/L提升到COD200mg/L氨氮20mg/L总磷1.5mg/L，为更好地保护环境，改善太湖流域水环境质量承担起了一个企业的社会责任。
通过近两年的深化改造，乐祺完成了高污染、大流量、高难度印染废水提标处理改造，使污水变清水排放。
青岛凤凰印染有限公司
系统优化生产工艺节能减排从源头做起
概览：
青岛凤凰印染有限公司是国内首家自行研制开发、实现机械化生产蜡染产品的企业，主导产品“凤凰牌”蜡染印花布年产量近1亿米，全部以自主品牌100%外销，市场网络遍及非洲、欧、美等20多个国家和地区。公司专注民族蜡染产业，不断做强做大，多年来持续蝉联国内蜡染行业领军地位。2013年，凤凰及所属企业实现销售收入21.7亿元，出口创汇3.18亿美元，经营业绩再创历史新高。
2013年以来，凤凰印染公司以完善推进生产流程再造为主线，持续加大资金投入，更新改造设备、淘汰落后产能、工艺技术创新，不断夯实、提升基础管理，在节能减排的深度、广度上不断取得新突破。
措施：
完善升级生产流程再造
提升运行质量与效率
进入2014年，公司在总结前期实施流程再造成功经验的基础上，制定新年度流程再造完善、提升的整体方案，进一步加快更新升级生产装备，压缩块块管理，打破工段原有界线，延长联合生产线工序深度。
蜡染工段：在先期实现蜡染工段联机生产的基础上，通过调整设备布局，进行技术改造，进一步延长“线”的长度，将两条印度兰专线与拉幅打卷机联机运行。改造后，对占比约70%的常规品种，直接实现自白布印蜡至花布打卷一次下机。在提高花布卷质量与运行效率的同时，退蜡布无须烘干，改由拉幅打卷直接烘干。仅此一项，单日可降低蒸汽消耗约45吨，而且退蜡出布区域因停用烘筒，高温的作业环境也得到显著改善。
印花工段：围绕提高印制精细度、实现颜色稳定统一，采取以下措施。
为提高印制精度，公司加快装备升级，投资购置3台新式12套色印花机，用于专线生产爪哇、仿蜡高附加值品种，新印花机自动化程度高，便于操作，精密度高，印制精细；对所有二次印花机台安装自动跟花设备，降低对花疵布；细化、规范制版、制网工艺标准，建立每只花网的使用记录，改变以往单纯追求印制数量的观念，对达不到要求的强制淘汰；在设备保养维护上，实行6开1备，每月逐台进行全面的检修、保养，确保机台处理良好状态。
为提高颜色稳定性，公司淘汰原有电脑自动调浆系统，重新购置一套新设备，取消人工调浆，从设备上保持色浆的稳定性；引进美国德塔公司、德国Sedo公司Datacolor电脑测色配色系统、ColorMaster系统，加大染化料筛选、色浆检测与工艺处方的优化，并在此基础上进行统一标样管理，以信息化技术保障颜色的统一。
染整工段：借鉴蜡染工段流程再造的经验，更新高效水洗机，对其余水洗机、拉幅上浆机进行全面检修、升级，打破水洗与上浆工序原有的块块管理，重新进行设备布局，将水洗机与拉幅上浆机台联机运行，按品种专线下机生产。联机专线生产，改变混车下机、频繁转换带来的波动因素，有利助剂染化料使用管理与节约，有利于产品质量的稳定与提升，同时劳动用工、劳动强度都得到降低。
对节能减排重视与投入，积极主动履行社会责任，不仅使公司获得了巨大的经济与环保效益，而且日益赢得行业、政府部门肯定、表彰以及社会的普遍好评。目前，在节能减排方面公司累计获得专利22项，荣获节能成果近40余项。司先后被评为市清洁生产先进企业、市资源综合利用和节能工作先进单位、省节水企业、省循环经济示范单位、省能源计量标杆示范企业、纺织行业重点用能产品能效标杆指标及企业、中国印染协会节能减排先进单位、全国第二批循环经济试点企业、国家清洁生产示范企业。《蜡染行业清洁生产示范项目》获“十一五”纺织行业推广技术项目，污水改造工程被国家环境保护协会授予青岛市首个国家重点环境保护实用技术示范工程，《蜡染行业资源循环利用集成技术与装置》荣获由中国纺织工业协会颁发的科学技术进步一等奖，《纺织印染废水微波无极紫外光催化氧化分质处理回用技术》获得国家技术发明二等奖。
盛虹集团有限公司
实施清洁生产打造智能印染
概览：
盛虹集团有限公司是全国最大的印染企业之一。历经22年的发展，盛虹集团已成为全国最大的纺织品印染深加工企业之一，年生产能力约15亿米，在职员工约10000余人，盛虹印染以超细超薄面料、仿真丝、弹力面料和特殊功能性面料的设计、研发和生产为主，是国内外众多服装品牌的主要面料供应商。2013年盛虹印染全年产值229788万元，实现利税32853万元。
措施：
自主设计建设国内领先的
印染废水处理与深度回用工程
印染污水是成分较复杂、处理较困难的废水之一。盛虹印染根据加工产品及废水的相关特性及清洁生产的相关要求，自主研发设计印染废水处理工艺，淘汰使用产生二次污染的有害物质(如有害絮凝剂等)，对废水处理过程中产生的污泥进行妥善处置防止二次污染和污染转移，减少处理后的水对人类和环境的影响并实现废水资源化。实践表明，该项目在实际生产中起到了良好的环境和社会效益。
2007年4月，由盛虹集团自主设计建造的印染废水膜处理中水回用工程开始启动，该项目投资4000万元，并于2008年正式建成。项目分为两部分，第一部分为2万吨/天的印染废水生化预处理系统，系统采用水解酸化、好氧生物处理加混凝沉降工艺；预处理系统出水进入第二部分中水回用系统，工艺路线采用浸没式超滤加反渗透的深度膜处理技术。中水回用系统出水为8000吨/天。2010年，该项目被中国环境保护产业协会列入“2010年国家重点环境保护实用技术示范工程名录”并在全国推广应用。
2011年，盛虹集团在盛泽镇纺织科技示范园新厂区投资5600万元建设的印染废水预处理二期(20000吨/天)和中水深度回用工程二期(8000吨/天)，该项目建成后经预处理系统出水，废水CODcr降至100mg/L以下，pH在7左右，预处理后废水进入中水回用系统，经过浸没式超滤深度膜处理，再经过由盛虹印染自主设计的纳滤膜系统和精密过滤系统，可有效去除废水中微细悬浮物和胶体颗粒，废水CODcr进一步降低至10mg/L以下，pH接近中性，水中各类有机物分子含量去除率达到95%以上，水质清澈，达到印染生产工序用水标准要求。至此，公司总中水回用系统出水总量可达16000吨/天，每天可节水“六个水立方”。印染废水深度回用工程的设计与实施，大幅度减轻了环境压力，提升了印染行业的水资源利用率，更为重要的是为改善区域性环境污染提供了有效的治理办法。
积极参与节能减排
打造智能印染生产研发基地
盛虹一直注重节能减排，建立研发创新机制。因此，盛虹集团创新性的提出“智能化印染”的概念，建立起了一个智能化、自动化、高效率、节能减排技术先进的现代化印染生产基地。
通过ERP系统的导入，将印染大生产与信息化管理进行有机结合，让纷繁复杂的印染企业管理工作变得高效简洁。新厂区“两化融合”建设不仅打破了传统印染操作模式，且多方位、多角度采用自动化设备，而不是拘泥于某一生产环节，同时将整套先进设备与ERP系统相连接，真正做到了精细化管理、标准化生产、信息化服务，为整个纺织行业转型升级起到了示范和导向作用。盛虹印染“两化融合”建设“印染加工智能管理系统”项目，获得江苏省经信委“省两化融合示范试点项目”，同时获得中国纺织联合会第三届“纺织行业创新管理成果大奖”，为整个纺织行业转型升级起到了示范和导向作用。
在仓储方面，白坯、成品仓库一改以前原地堆放的面貌，盛虹印染采用了先进的WMS仓库管理系统，系统采用智能立体仓储式货架，利用信息技术实时采集数据，自动分配任务，将空间利用率最大化，由叉车根据ERP系统终端指令完成存、取货的工作，做到仓库空间存取自动化，操作简便化，资源利用最优化。
在染化料称量方面，盛虹印染采用了先进的染化料半自动称量系统，该系统拥有立体仓储架，占用空间小，改善配料间环境；电脑自动控制机械臂取料，快速准确；依照料单顺序，称料取料同时进行，最大限度提高效率。利用高精密天平组合，称料准确，误差减少，配备条形码扫描器，快速读取配方，实现作业标准化。
在染化料输送方面，盛虹印染彻底改变了人工取料的方式，从提取、混合到传输全自动电脑控制，由ERP系统贯穿整个过程，根据对应机台的终端请求，系统定时定量输送至指定机台，避免人工作业的疏忽和错漏，物料全程通过管路，不接触开放式环境，避免交叉反应和泄露浪费。系统支持同时进行多种助剂同时计量，大幅提高效率，实现了称量、溶解、搅拌、输送一体化。
此外，盛虹印染结合“两化融合”项目“印染加工智能管理系统”的实施推进，并根据生产实际，合作研发并引入了更多自动化的生产设备。例如在生产车间，所有生产流程均使用FRID智能条形码技术，对现场生产数据直接导入ERP系统，实现了对每一匹次布的生产工艺跟踪。盛虹印染在“两化融合”建设中充分发挥自动化设备的导向性、渗透性、倍增性的作用，使企业决策更科学，管理更便捷，生产更高效，盛虹印染“两化融合”项目的成功开展为整个印染行业实行节能减排、清洁生产提供了新方法、新思路。
培养节能减排专业技术队伍
自主创新节能改造
“企业技术创新不是简单的引进，更是针对企业自身实际进行独一无二的创造”，这是盛虹集团对设备改造一贯的认为。
盛虹集团充分结合自身水处理实践和印染废水特点，自主研发设计了污水处理精密过滤装置，替代原有的浸没式超滤装置，新型精密过滤装置采用精密过滤芯拦截水中大分子颗粒，并阻隔截留收集在滤芯中，起到净化水质的效果，符合印染生产工序用水要求。
此外，盛虹集团将分布在各印染分厂内的17台导热油锅炉加装烟气余热回收装置，将回收的蒸汽接入蒸汽供应系统，供印染生产加工使用，有效地提高了能源综合利用效率，每台回收装置每天可以回收20多吨蒸汽，仅此一项每年可以节约标煤1.15万吨。近年来，盛虹集团通过自主改造，对所有染色设备全部安装变频器，降低了单机耗能，可节电20—25%；自主研发并获得实用新型专利的“高温高压卷染机加装余热回收装置”，将外排蒸汽予以回收利用，可节约蒸汽10%；生产过程中设置回收管路将冷却水全部回收利用，减少了水资源的耗用；采用新型隔热材料对高温高压染色设备外部保温，防止热量损失，可节约蒸汽10%；将印染设备的卷绕设备改造升级成“恒温恒速”，使原来只能加工里料的设备转换成能加工面料的设备，且产品品质更稳定。
盛虹集团建立职工节能减排技术创新奖励，在清洁生产节能减排改造中集思广益，理论联系实际，充分挖掘企业潜力，发挥班组、车间、分厂对使用设备性能熟悉的长处，克服现有生产状态，不断推陈出新，涌现出一系列既现实又合理的改造。对盛虹集团而言，技术创新是使企业循环经济水平提升的一次契机。正是这种主动精神，盛虹集团通过一系列精而巧的改造，使企业真正走上了内涵提升扩大再生产的道路，推进产业和先进产能的转型升级。据统计，盛虹集团“十一五”期间在完成节能量5.12万吨标准煤的基础上，通过自主改造，进一步挖掘节能潜力，共计节约标准煤约10000余吨。
