中国钢铁工业协会秘书长单尚华作了题为《推进节能减排，建设绿色钢铁》的主旨演讲。
单尚华在回顾了和介绍了我国节能减排及世界一些国家在这方面的基本情况之后，阐释了我国钢铁工业节能减排存在的差距。
1. 产业集中度偏低已成为钢铁工业节能减排的主要矛盾
我国钢铁企业相对分散，集中度低，无法与国际上先进国家相比。这些问题对企业各方面都有不利的影响，从能源利用度角度讲，不利于企业设备的大型化和资源的有效利用，增加了很多不必要的能源损失，同时也影响行业参与国际竞争及抗风险能力的提高。因此，加快推进中国钢铁企业联合重组，提高产业集中度，是节能减排进一步深化根本。
2. 落后和低水平工业装备仍然是钢铁工业节能减排的难点
我国中小钢铁企业中普遍存在规模过小，基本采用落后或低水平的工艺装备，能源环保设施不到位等问题，导致我国钢铁工业工艺设备总体水平不高。如世界先进焦炉为炭化室高度6m以上，而我国的主体水平仅为4.3m，先进大型高炉为3000-5000m3，我国主体水平仅为300-3000m3;先进炼钢转炉为200-350吨，我国主体水平为20-100吨。从而造成了能耗高，二次能源回收低，污染处理难度大。因此，加大淘汰落后和替代低水平工艺装备的力度的是推进节能减排的难点。
3. 我国现有能源结构，铁钢比问题是造成钢铁工业能源差距的重要原因
能源结构问题：我国钢铁工业一次能源以煤炭为主，占能源消费总量的70%左右，而且煤发热量，灰分，硫分等质量指标与美国，德国，日本相比，存在比较明显的差距。石油类能源和天然气所占比例比其他国家低15%-25%。从而造成能源利用效率相对较低，初步估算由此造成的能耗差距在15-20千克标准煤/吨钢。
铁钢比较高：由于我国正处于经济快速发展阶段，废钢资源积累少，必然造成电炉钢比例低。美国电炉钢比约为55%，德国约为30%，日本为25%，而中国仅为10%左右，这就造成了中国钢铁工业铁钢比较高，按目前我国钢铁工业实际情况测算，铁钢比每提高0.1，吨钢综合能耗上升约20千克标准煤，中国比其他国家铁钢比高0.4左右。
针对上述问题，单尚华重点阐释了中国钢铁工业节能减排的努力方向，重点包括大力推广应用节能减排新技术：
----钢铁生产过程中会产生大量的余热资源，2005年，我国钢铁工业余热资源的平均回收率只有25.8%。钢铁生产过程各种余热余能资源中，焦碳显热，高炉炉顶余压等已有成熟技术，在进一步开发新技术，提高回收效率的基础上，重点加强节能技术的推广，提高普及率。烧结，转炉烟气余热回收受到工艺，技术等等因素的限制，产生大量低品质饱和蒸汽，除部分蒸汽在北方钢厂用于冬季取暖外，剩余大部分被排放掉，造成了严重的能源浪费，要通过推广应用新的节能技术回收利用。
----尚未得到有效利用的的余热资源中，烧结低温余热是其中主要的一种。烧结机尾和冷却机废气高温段温度一般可达到300C-400C，很多企业用来作为点火器的助燃风，或通过余热钢炉生产蒸气;大量温度在200C左右的的低温废气没有回收利用，只有少数企业采用热管换热器产生低压饱和蒸汽。烧结余热回收蒸汽由于品质低，一般用于预热烧结混合料或并入低压蒸汽管网。国外企业通过强化换热，将冷却后的热风温度提高到450C，采用三段式高压锅炉换热，提高蒸气压力到4Mpa,蒸汽温度425C，从而利用蒸汽进行发电。对于300m3烧结机可配置12500kW电站。今后，钢铁行业要大力推广应用这种节能新技术。
