一辆车是否真正环保，不能只看产品使用中的能源消耗和排放，还必须看它生产制造过程是不是环保。如果在制造环节消耗大量能源、排放大量废水和废气、对环境造成很大的污染，哪怕它不用一滴油，这样的汽车，也不能说它是“低碳环保”产品。
8月2日，“2010年奥迪“绿色驾驶·菁英训练营”走进一汽-大众“全数字化”新奥迪总装车间，对一汽-大众奥迪的生产源头进行探访。
周密的整体环保规划
走进一汽-大众“全数字化”新奥迪总装车间，首先映入眼帘的是大门内摆放着绿色植物，旁边的池水中有鱼儿悠哉嬉戏，如果不是墙角摆放的用奥迪零部件焊接而成的汽车人雕塑在向来宾表明它的汽车工业属性，它会让人误以为踏入了一座庭院。在这座整洁高效的车间，一系列旨在降低环境污染和能源消耗的先进技术在设计之初就被采用。
新总装车间的墙体与墙面采用保温、降噪性能优良的可再生材料制造，这一措施使车间的采暖能源消耗大幅降低；一尘不染的车间地面全部采用无溶剂、自流平环保涂料铺就；厂房大面积使用了漫反射玻璃，可以充分地利用自然光照明，节省了约2/3的照明用电，同时，这些成本高昂的中空玻璃还具有保温降噪的功能。
数字化的物流管理配合生产节拍，最大程度保证了生产线零件供应的有序、可控与高效。占地18,960平方米的物流超市集中了全部装配所需零件，电子看板送货技术能实时显示零部件需求并提示物流人员，提高了零部件运送的效率和准确性，并减少了物流过程中的能量消耗。
即便走出新总装车间，也能感觉到无处不在的环保设计理念。车间物流卸货区采用了站台式直接对口卸货的方式，物流卡车的尾气不会排入室内，而且，规划合理的“站台”设计使物流车辆的靠泊更有序更高效，进一步减少了二氧化碳排放。
柔性化、高品质的数字化生产
“全数字化”新奥迪总装车间采用了大量与德国同步的计算机技术，生产全线使用了数字化控制和管理，具有更高的生产精度和生产效率，并真正实现了100%的柔性化生产。
柔性化生产的最大优点是，一旦需要投产新车型，这条生产线只要稍加调试，就可以满足新车型的生产需要，避免了因生产线改造带来的成本增加和新的能源消耗。
作为能够生产奥迪全新一代车型的大型工厂，新奥迪总装车间的规划设计也充分考虑了柔性化生产的需要。生产过程中车身吊具采用了可升降剪式EHB技术，通过交叉机械机构，能够使得吊具在0.12~4.5米高度上的任意位置根据需要自由变换。可以灵活升降的吊具一方面极大地方便了不同工位对于安装高度的不同要求，生产效率得到提高，设计也更加人性化，减少了工人不必要的劳损动作；另一方面车身吊具的可调节能力也是不同车型混线生产的技术基础，是柔性化生产的重要组成部分。
在新奥迪总装车间生产的A4L和Q5车型上的绝大部分螺栓连接都采用了最先进的电控拧紧机。相比人工拧紧，电控设备大大提升了螺栓拧紧的精度，保证了拧紧质量。
值得一提的是，电控拧紧机独有的全数字通讯技术能与整个车间的拧紧中央控制系统结合，能自动将每个螺栓的拧紧数据上传至数据库。这些数据将形成每辆车的“电子档案”，并保存15年以上以供查询，最大程度的保证未来任何可能出现的问题都有源可溯。
“婚礼结合工位”是大众集团独有的大型底盘结合工位，因其德文“Hochzeit”(意为：婚礼)而得名。车辆在这里进行底盘和车身的组装，专门设计的底盘托盘与车身吊具通过数据载体互相识别，保证各种不同车型的底盘和车身自动的进行对准和合装，从而严格保证了车辆统一的装配精度，保证了一致的高品质。
有序高效的数字化物流
保证大规模零部件物流体系的有序、可控和高效，体现了“全数字化”工厂的精益生产理念。新奥迪总装车间通过数字化的物流管理体系、庞大的物流超市，打造了一个井然有序的零部件物流供应体系。
18,960平方米的物流超市占据了新奥迪总装车间近三分之一的地面面积。它集中了所有生产装配过程中所需的零部件，通过先进的计算机管理系统，位于物流超市的电子看板能实时显示生产线各工位的零部件需求，并提示物流人员按计划及时对生产线零部件进行补充。
物流超市中存放小尺寸零件的部分还采用了国际最先进的Pick to Light管理系统，物流人员只需通过扫描装配单，货架上的指示灯就能够自动提示需要分拣的零部件储存位置，确保了零件分拣、供应过程的“0错误”。
通过有序高效的数字化物流，新奥迪总装车间的生产线边准时化供货零件储备周期仅2小时，超出时限的零件被运走，保证了生产环境的整洁，生产效率进一步提高。
更为可靠的数字化质保体系
车辆的品质最终要经过质量保证体系的考验。因此对于新奥迪总装车间而言，数字化质保也是其生产流程的核心控制环节。新奥迪总装车间的生产线按工段布置了多个质量控制节点，对生产过程中的车型质量数据进行采集和分析，发现问题就地解决，避免一个阶段的问题流入到下一个阶段。
除此之外，新奥迪总装车间还大量引进了国际先进的整车检测设备，对下线前的整车进行全面而细致的检查。其中在国内首次使用的“激光3D车轮定位仪”通过激光器对车轮进行定位和数据检测，每个车轮由64条激光束覆盖，结合电子设备进行方向盘校准和四轮的定位。相比普通定位设备，整个检测过程数据更加精准，效率高，为车辆交付后行驶的安全性及稳定性提供了保证。
“动态高速转毂试验台”可以将车辆加速到最高180公里的时速，在不同速度状态下进行制动力分配、ABS、最大制动力、发动机及换档性能、ESP等多方面的检测，这些功能直接关系到车辆行驶时的安全与稳定。此外，通过天线系统发射标准的信号，“动态高速转毂试验台”还能检测收音机、手机电视、GPS等信息娱乐系统在高速行驶状态下的性能。
新奥迪总装车间还引进了UPS整车电气检测系统、FAS驾驶员辅助系统测试以及淋雨线等多个先进的检测工位，将可能产生的缺陷消灭在检测线上。
数字化带来的更高环保境界
“全数字化”新奥迪总装车间集合了世界最先进的汽车生产设备和制造工艺，并融入了国际领先的精益生产理念和奥迪全球制造基地的建设经验，通过先进的数字化规划、生产、物流、质保精益控制系统，带来了高效率、高质量和低消耗、低返修率，从源头降低了每辆奥迪汽车的生产能源消耗和碳排放量。
与以往我们常见的动员职工节约一度电、少用一吨水的措施相比，一汽-大众奥迪的“全数字化”运营，无疑将节能减排提升到一个更高的境界，为汽车行业树立了新标准。
