“在机器人市场空前繁荣的背后，我们还应正视存在的问题和挑战。”业内专家在接受记者采访时表示，虽然中国机器人技术和产业已从“跟跑者”成长为“并行者”，但与发达国家相比还存在明显差距，必须保持清醒的头脑，采取正确的策略，重点突破、加快赶超，早日成为机器人产业的全球“领跑者”，为打造中国经济的升级版贡献力量。
七成国内市场被国外品牌占领
前不久中国机器人产业联盟发布的一项统计结果，让人既喜且忧。喜的是，2013年我国工业机器人销量达到36860台，同比增长41%，一举超越日本成为全球第一大机器人市场；忧的是，在当年的新增装机中，国产自主工业机器人装机量近9600台，只占该年新增装机量的26%左右。而且，国产工业机器人的主体是单价较低的三、四轴机器人，主要用于对性能要求相对较低的领域；而国内市场高端机器人应用领域，几乎全被国外品牌机器人垄断。
据中科院沈阳自动化研究所所长助理韩建达介绍，高精密减速器、伺服电机、伺服驱动是机器人的核心关键部件，占到机器人总成本的一半以上。这些部件目前主要从日本、美国和欧洲进口，不仅售价在我国大多为原产地售价的两倍以上，而且部分高性能等级产品甚至对中国禁售。如果高性能器件依赖进口的问题不能尽早解决，我国的机器人产业将长期受制于人。
“更为严峻的是，发达国家的机器人企业不再满足于将我国作为产品销售和技术服务市场，而是把中国市场看作‘决胜未来的战场’。近年来，国际机器人巨头纷纷在国内建立生产基地、设立研发机构，给国内企业造成很大的压力。”新松机器人自动化有限公司研究院院长徐方告诉记者，国内的机器人企业普遍起步晚、规模小、综合实力差、品牌影响力小，面临的挑战可想而知。
技术成果转化率低，工程技术人员缺乏
多位专家指出，与世界发达国家相比，我国机器人在技术研究层面上差距并不那么大，关键是尚未形成“产学研用”紧密结合的协同创新格局，导致技术成果转化率低、产业化能力不足。
我国的科技资源主要分布在高校院所，而高校院所在选题上往往侧重于科学技术领域的前沿和高新，与实际应用、产业需求严重脱节。从企业方面看，研发力量薄弱，从基础原创性成果到产品研发之间缺乏转化的“桥梁”，导致大量研究成果束之高阁。成果转化率和产业化率不高，严重制约了我国机器人与自动化装备产业的发展。
工程技术人员缺乏，是制约我国机器人产业快速发展的另一瓶颈。韩建达指出，目前机器人产业所需创新型多层次人才体系不健全。“机器人技术具有前沿基础科学技术研究、应用研究和产业化技术开发同步发展的特点，需要研究、应用、技能型等多层次人才。而目前高等教育同质化的本科教育模式、单一化学术型研究生培养模式与当前机器人需求严重脱节，理论学习与实践锻炼严重脱节，无法满足机器人产业对多层次人才的需求。”
“应用方面的系统集成也是我国机器人发展的一个薄弱环节。”中国机器人产业联盟执行理事长兼秘书长宋晓刚指出，“我国的制造业面广量大、行业细分明显，许多行业没用过机器人，在工艺、生产、管理上不配套，难以顺利使用机器人。如果机器人在应用上的系统集成不解决，潜在市场很难转化为实际市场。”
应提高我国机器人产业的核心竞争力
科技部相关负责人指出，面对巨大的应用潜力和严峻的现实挑战，我们必须快马加鞭，科学部署、重点突破、奋力赶超。
要系统谋划，搞好顶层设计。要探索以人工智能为基础的新的基础研究，更加注重基础研究和学科交叉，在起始阶段就把机器人技术和新一代信息技术“相提并论”，抢占研发的制高点。还要以市场需求为导向，强化企业创新主体地位，扎实推进“产学研用”协同创新。
此外，还要加强研发团队建设，加快培养工程技术人才。要以产业链形成为抓手，强化区域特色，培育产业集群。目前我国拥有机器人相关企业超过400家，分布在国家高新区的机器人产业园区超过30家。今后应注意避免重复布局、同质化竞争和产能过剩。
最后，还应大力推进国产工业机器人的规模化应用。目前，我国工业机器人规模化应用程度还不高，机器人密度（每万名产业工人拥有机器人的数量）只有约25台，还不到国际平均水平（55台）的50%。为此，应在重要工业制造领域大力推进工业机器人的规模化应用，带动伺服电机、高精密减速器、伺服驱动器等关键核心零部件发展。
宋晓刚表示，我国制造业的人均劳动生产率仅为美国的1/6，单位GDP能耗为世界平均水平两倍多。“机器人已从‘备选’成为 ‘必选’，成为实现制造业转型升级、提质增效、提升竞争力的重要路径。
