这里世界服装鞋帽网的小编给大家介绍的是三家染企节能减排各展绝招。
中国印染行业节能减排取得了显著成效，但在越来越严苛的环保法律法规的要求下，很多印染企业仍然遇到了很多实际困难，行业先进企业都是怎么解决的?本期遴选了3家具有一定代表性的先进企业来介绍他们的经验。
宜兴乐祺纺织集团有限公司
注重能源使用管理促进节能长效丰收
概览：
宜兴乐祺纺织集团有限公司主要生产灯芯绒、纱卡和牛仔布系列产品，年产8000万米，产品主销欧、美、日、东南亚等国家和地区。
措施：
宜兴乐祺纺织集团有限公司2011年把节能减排工作提升到企业重要战略高度，以节能增效、治废达标排放为双翼，运用科学技术的进步，注入自主创新活力，通过自动化、信息化两化融合平台形成强大有力的推动引擎，实现飞跃发展，快速的推进各项能源使用管理工作，为企业的经济效益增长作出了重要贡献。一线生产车间从能源管理、物料回收、设备改造、工艺优化、废水提标改造中水回用等多个方面先后完成了：高压蒸汽背压并网发电项目，以及二期扩建发电项目;车间蒸汽远程集散型自动化控制(dcs)项目;烘干机烘桶疏水器改造项目;烘干机自动化红外线温控节汽项目;机台高热污水两级换热项目;丝光淡碱膜超滤净化回用项目;染色盐水脱色回用项目;自动化、信息化两化融合数据在线采集控制系统;污水处理厂提标排放、固废物处理、废气净化处理以及中水回用项目等一大批重点节能减排项目，累计投资：4641万元，每年可节约用汽：6万吨、高压蒸汽背压并网发电：2000万kwh，碱液回收使用可减少用碱：1000吨，盐水脱色处理每年节约用盐：1000吨，中水回用每年节水50万吨：年节约标煤：8000吨以上，节约经济效益：5828万元。
注重能源使用管理促进节能长效丰收
宜兴乐祺主要产品为纺织、灯芯绒、卡其印染布、牛仔布等，目前已经有新、老厂用热50t/h，牛仔布用热30.4t/h，这些用热采用宜兴协联热电厂的集中供热，采用了热电联产方式，极大地提高了能源利用率，改善环境。但是由于宜兴协联热电厂是向整个宜兴市供热，热网参数高达1.6mpa，而宜兴乐祺主要用热为0.5mpa和0.7mpa的蒸汽，公司离宜兴协联热电厂仅2公里，较大的蒸汽压差迫切需要建设一个差压热电项目，实现资源综合利用。宜兴乐祺积极响应国家节能改造的政策，内部挖潜，完善系统，改造不合理的用热系统。因此宜兴乐祺在2012年投资206万元，在各个机台安装一套dcs分散远程自动化控制系统，实现了远程集控各个机台的用汽压力，温度、流量控制。项目建成后全车间每小时可节汽3~5吨，年节约蒸汽2万吨，节约经济效益432万元。
工艺技术新思维低温冷堆前处理工艺
一直以来，棉织物的前处理，大多采用传统的退浆，煮练和漂白几道加工工序，这类工艺的优势在于前处理彻底，布面效果好，但是由于该工艺中伴随着多道高温汽蒸，高温水洗，所以造成工作环境高温，高湿且工艺流程长、水电汽耗用量大、生产成本高。乐祺近年来一直在探索节能减排新工艺，其中很重要的一项就是采用低温冷堆前处理，通过重冷堆，轻复漂，甚至不漂，只通过简单的一次水洗，完成前处理退、煮、漂所有加工流程;低碳的处理工艺，大大缩减了蒸汽的用量也节约了人力以及水、电的使用成本;低温冷堆前处理，颠覆了传统前处理高温、高碱工艺。在低温下，温和的处理环境，使处理后的织物在不影响前处理质量的前提下，达到纤维损伤轻，失重小。低温前处理是今后前处理必然的发展方向。
由于选用合适的产品及进行大量试验室试验工作，最后确定的低温冷堆前处理工艺达到了预期的效果，通过与传统冷堆加高温松式煮漂工艺做对比，各项指标基本达到后续染色要求，此项工艺的使用，可节约长车汽蒸煮练工艺，每年可节汽7000吨，节电24万度，节水3.6万吨，年节约经济效益168万元。
发展与治理同步走深化污水处理达标排放
乐祺为积极响应国家地方相关的政策法规，以河海大海科研机构为技术合作支撑，投资1500万元，对现有的污水处理系统提标改造，严格执行印染企业废水治理要求，对企业内的污水处理系统提标改造由《纺织染整工业水污染物排放标准》(gb4287-1992)，提高执行《纺织染整工业水污染物排放标准》(gb4287-2012)，企业的主要污染物接管排放标准从原标准cod500mg/l氨氮45mg/l总磷8mg/l提升到cod200mg/l氨氮20mg/l总磷1.5mg/l，为更好地保护环境，改善太湖流域水环境质量承担起了一个企业的社会责任。
通过近两年的深化改造，乐祺完成了高污染、大流量、高难度印染废水提标处理改造，使污水变清水排放。
青岛凤凰印染有限公司
系统优化生产工艺节能减排从源头做起
概览：
青岛凤凰印染有限公司是国内首家自行研制开发、实现机械化生产蜡染产品的企业，主导产品“凤凰牌”蜡染印花布年产量近1亿米，全部以自主品牌100%外销，市场网络遍及非洲、欧、美等20多个国家和地区。公司专注民族蜡染产业，不断做强做大，多年来持续蝉联国内蜡染行业领军地位。2013年，凤凰及所属企业实现销售收入21.7亿元，出口创汇3.18亿美元，经营业绩再创历史新高。
2013年以来，凤凰印染公司以完善推进生产流程再造为主线，持续加大资金投入，更新改造设备、淘汰落后产能、工艺技术创新，不断夯实、提升基础管理，在节能减排的深度、广度上不断取得新突破。
措施：
完善升级生产流程再造
提升运行质量与效率
进入2014年，公司在总结前期实施流程再造成功经验的基础上，制定新年度流程再造完善、提升的整体方案，进一步加快更新升级生产装备，压缩块块管理，打破工段原有界线，延长联合生产线工序深度。
蜡染工段：在先期实现蜡染工段联机生产的基础上，通过调整设备布局，进行技术改造，进一步延长“线”的长度，将两条印度兰专线与拉幅打卷机联机运行。改造后，对占比约70%的常规品种，直接实现自白布印蜡至花布打卷一次下机。在提高花布卷质量与运行效率的同时，退蜡布无须烘干，改由拉幅打卷直接烘干。仅此一项，单日可降低蒸汽消耗约45吨，而且退蜡出布区域因停用烘筒，高温的作业环境也得到显著改善。
印花工段：围绕提高印制精细度、实现颜色稳定统一，采取以下措施。
为提高印制精度，公司加快装备升级，投资购置3台新式12套色印花机，用于专线生产爪哇、仿蜡高附加值品种，新印花机自动化程度高，便于操作，精密度高，印制精细;对所有二次印花机台安装自动跟花设备，降低对花疵布;细化、规范制版、制网工艺标准，建立每只花网的使用记录，改变以往单纯追求印制数量的观念，对达不到要求的强制淘汰;在设备保养维护上，实行6开1备，每月逐台进行全面的检修、保养，确保机台处理良好状态。
为提高颜色稳定性，公司淘汰原有电脑自动调浆系统，重新购置一套新设备，取消人工调浆，从设备上保持色浆的稳定性;引进美国德塔公司、德国sedo公司datacolor电脑测色配色系统、colormaster系统，加大染化料筛选、色浆检测与工艺处方的优化，并在此基础上进行统一标样管理，以信息化技术保障颜色的统一。
染整工段：借鉴蜡染工段流程再造的经验，更新高效水洗机，对其余水洗机、拉幅上浆机进行全面检修、升级，打破水洗与上浆工序原有的块块管理，重新进行设备布局，将水洗机与拉幅上浆机台联机运行，按品种专线下机生产。联机专线生产，改变混车下机、频繁转换带来的波动因素，有利助剂染化料使用管理与节约，有利于产品质量的稳定与提升，同时劳动用工、劳动强度都得到降低。
对节能减排重视与投入，积极主动履行社会责任，不仅使公司获得了巨大的经济与环保效益，而且日益赢得行业、政府部门肯定、表彰以及社会的普遍好评。目前，在节能减排方面公司累计获得专利22项，荣获节能成果近40余项。司先后被评为市清洁生产先进企业、市资源综合利用和节能工作先进单位、省节水企业、省循环经济示范单位、省能源计量标杆示范企业、纺织行业重点用能产品能效标杆指标及企业、中国印染协会节能减排先进单位、全国第二批循环经济试点企业、国家清洁生产示范企业。《蜡染行业清洁生产示范项目》获“十一五”纺织行业推广技术项目，污水改造工程被国家环境保护协会授予青岛市首个国家重点环境保护实用技术示范工程，《蜡染行业资源循环利用集成技术与装置》荣获由中国纺织工业协会颁发的科学技术进步一等奖，《纺织印染废水微波无极紫外光催化氧化分质处理回用技术》获得国家技术发明二等奖。
