近日，河北钢铁集团邯钢炼铁部成功对400平米烧结机点火炉实施节能改造，点火方式由双气混烧改为焦炉煤气单烧，吨矿煤气消耗降低了5立方米，达到了良好效果，年可减少煤气使用量1980万立方米，节约能源费用1044万元，达到了降本和节能减排双赢目标。
据悉，该部400平米烧结机点火炉于2011年安装投用，整体采用幕帘预置梁式结构，燃料由焦炉煤气和高炉煤气按照一定比例混合而成。由于高炉煤气压力大于焦炉煤气压力，两种气体混合后经常出现焦炉煤气含量低、混合气体压力不稳定现象，造成烧结料表层点火质量差。同时两种煤气热值相差较大，需要以加大总量弥补，导致煤气消耗量高。点火炉未实施改造前，生产1吨烧结矿双气混烧消耗总量达11立方米/吨矿。
为降低能源损耗，该部查阅相关技术资料，提出将点火炉结构由幕帘式改为新型双斜式，点火方式由以前的高炉煤气、焦炉煤气混烧改为纯焦炉煤气单烧。该点火方式的优点为气源单一，点火后气压稳定，燃烧热值高。双斜式结构采用新型节能喷头混合式烧嘴，双斜交叉布置，带状火焰，高温区域面积增大，有效解决了台车两边料层表面点火不均匀的问题，提高了点火效率，不仅降低了煤气单耗，还提高了烧结矿产量和质量。
节能改造实施以来，该部400平米烧结机点火炉吨矿煤气消耗由11立方米降至6立方米，燃料配比由吨矿53公斤降至52公斤，烧结矿成品率由73%升至75%以上，取得了节能减排、促进生产的双重效益。
