开展“低老坏”整治 降低设备运行故障
3月17日，硫黄汽提二班内操黄铿霞发现4号硫黄装置硫冷器温度压力异常，班长梁红延接报后立即带领班员分析原因及排查，最终确认是两台硫冷器内漏，马上联系处理，及时避免了一起因设备内漏造成的非计划停工事故。
“即日起，车间对各装置‘低老坏’问题分区、分阶段进行收集和治理，要求车间管理人员和班组人员本周内将问题收集汇总到车间……”联合三车间主任戴国儒每天在车间微信群发出对装置“低老坏”问题收集整治的“追击令”。
去年8月份以来，分部将4套硫黄装置作为七大片区之一，深入开展设备“低老坏”专项整治，今年初，又在此基础上，不断细化完善整治方案，特别加大了对主动治理高硫装置设备低老坏问题的奖励力度，同时推广应用设备“微报修”平台加快治理速度，促进了高硫装置干部员工自觉维护设备稳定运行的积极性。分部相关处室和联合三车间干部员工，先后对4套硫黄装置现场进行“扫雷”式排查，从现场跑冒滴漏到各类设备隐患再到员工习惯性不良操作行为，进行了统一汇总并迅速开展分类整治。
他们不断加大巡检力度，外操在现场核对记录，一旦发现问题，第一时间将问题报给班长，边发现边整改，对于未能解决的问题则利用“微报修”平台进行上传留底，班组和车间同时跟踪问题处理，使低老坏整改效率进一步提高。
仅今年一季度，分部在高硫装置设备“低老坏”整治行动中，共查出并整治各类“低老坏”问题600多项，彻底解决了机组漏油、中压锅炉水泵P3009A轴承异响等好5项重大设备运行隐患，不但有效降低了设备运行故障，还明显改善了现场环境，为高硫装置实现环保排放夯实了基础。
从严指标监控 主动消除环保排放瓶颈
4月8日7时05分，5号硫黄内操吴兴华在监盘时发现装置酸性气处理量由5700m立方米/小时快速上升至7300立方米/小时，他立即加强操作调整，细心根据气量变化情况优化燃烧炉配风。整整一个多小时，吴兴华目不转睛紧盯操作面板，牢牢控好关键参数，在他和全班员工的共同努力下，未对生产造成任何不良影响，确保了整个过程5、6号硫黄烟道气排放不超标。
近一年来，炼油分部不断加强高硫装置环保指标监控，引导干部员工主动发现、解决各类环保隐患，确保高硫装置实现100%环保排放。
去年10月，5号硫黄装置烟气二氧化硫排放浓度突然出现异常，较平时高出了近一倍，虽然没有超出排放指标，但异常波动仍引起了分部安环处及联合三车间的高度重视。安环处技术人员和车间工艺员对相关流程逐一进行“把脉”，对每个可疑因素仔细排查甄别，最终确定是由于尾气净化器系统氢气浓度波动导致。通过开展专项技术攻关和一系列优化调整，同时制定下发了《5号硫黄日常操作指导细则》，成功将烟气二氧化硫排放浓度控稳定在20毫克/立方米左右。
今年2月， 3、4号硫黄装置由于受到仪表影响，操作频繁出现波动，给环保排放带来严重威胁。装置干部员工沉着冷静应对，一面及时联系仪表技术人员处理，一面进行生产工艺调整，最大限度降低了含硫排放物对大气的污染。
近一年来，分部干部员工主动排查、解决各类环保排放隐患130余项，确保了高硫装置排放质量指标全程受控。
加快环保技改技术应用 提升环保排放水平
“师傅，尾气设施看着新旧程度为何大不一样？”在3套高硫装置现场，去年入职的新员工，在现场走流程时都有着同样的疑问。
去年来，随着国家环保排放要求越来越严格，分部不断加大实施硫黄装置技术改造，去年6月底，4套硫磺装置的尾气达标设施相继建成投用，同时还实施了低分气代替瓦斯作为燃料气等多项技术改造方案，并对装置流程进行系统优化整合。改造后的3号硫磺装置烟气二氧化硫浓度从原来的800毫克/立方米左右降至目前的100毫克/立方米以下，硫回收率由99.93%提高到99.96%，5、6号硫黄装置更是达到25毫克/立方米，远远低于国家标准。
以往硫磺装置在停工过程中，尾气二氧化硫浓度都较日常生产时偏高，对环境造成一定影响。为了解决该难题，3月初，分部技术人员在获知热氮除硫技术在国内试验成功的消息后，立即实地考察，并结合装置生产实际，多次开展讨论和推演，最终制定出了较为完善的热氮除硫方案。4月10日，他们利用4号硫黄回收装置停工检修的时机，改变以往用瓦斯或酸性气除硫的传统方法，在不停加氢反应器的情况下通入热氮吹硫并配合钝化，整个吹硫过程经在线监测系统数据显示，尾气二氧化硫浓度达到50 毫克/立方米,且无次污染物产生。该新技术的应用成功，标志着公司迈进了高含硫装置停工实现100%环保排放的新时代。
近一年来，分部相继在4套高硫装置实施增设硫坑脱气线、尾气洗涤、降低急冷水和贫液温度等十多项环保技术改造，使目前4套高硫装置尾气二氧化硫排放浓度平均值保持在30毫克/立方米左右，远低于国家最新的100 毫克/立方米标准。
