钢铁企业是能源消耗“大户”，在炼焦、炼铁、炼钢等长流程、多工序的生产工艺流程中消耗能源的同时，也产生了大量的二次能源。近年来，方大特钢通过综合利用余热、余气、余压兴建发电项目，大力实施节能技术改造，推进能源循环综合利用率最大化和能源消耗最小化，使外购电量逐年减少，实现了绿色循环发展。
变“废”为“宝”，综合利用
烧结余热、干熄焦余热、转炉煤气、高炉煤气、高炉煤气余压、加热炉汽化蒸汽……这些高热值的能源如果放散，不仅会对周围环境产生影响，也是能源的一种巨大浪费。据该公司相关负责人介绍，为综合利用这些余热、余气、余压等资源，企业先后投资建设了焦化干熄焦余热发电、TRT高炉煤气余压发电、烧结余热发电、汽轮蒸汽发电等7台发电机组，2015年，公司自发电5.7亿kwh，自发电量占总用电量的44.45%。今年1—9月份，自发电量已达4.46亿kwh，占总用电量的48.15%，外购电较去年同期下降4169.65万kwh。目前，该公司35MW高温超高压煤气发电项目也正在规划实施中，尽最大努力变“废”为“宝”，综合利用。
该公司炼钢厂就尝到了变“废”为“宝”的甜头。炼钢过程中，会产生大量的转炉煤气、蒸汽，他们将这些煤气、蒸汽回收再利用，2009年已实现了“负能”炼钢(即回收利用的能源折算标煤值大于消耗的能源标煤值)。炼钢厂相关负责人介绍，他们已把提高转炉煤气回收量列入指标攻关项目，能源消耗越来越低，今年1-9月煤气回收外送量已达104.03m3/t，较去年同期增加11.95m3/t，同比降成本达580余万元，炼钢厂工序能耗已降至-17.82千克标煤/吨，同比下降2.69千克标煤/吨，降幅达17.81%。
节能改造 降低电耗
在轧钢厂弹扁线，一根火红的钢坯从加热炉送出，正匀速进入轧机。此时，轧机旁的直流冷却风机自动开启，为轧机降温。当轧线停车时，风机则自动关闭。
这是轧钢厂工程技术人员在前不久攻关完成的《弹扁线直流冷却风节能改造项目》在生产实际中的运用。改造前，轧线所有直流冷却风机是手动控制常开状态，即使是轧线停车后冷却风机也处于开启的状态，而这样的风机在弹扁线有28台，造成极大的电能消耗。于是，他们利用PLC控制技术，实现了自动控制风机启停。据统计，每月可节约用电成本2万余元。
据该公司相关负责人介绍，类似上述的节能改造在各生产厂随处可见。如：炼铁厂通过实施三座高炉出铁场除尘风机改造及245m2烧结机主抽风机变频改造，每年节电近1400万kwh;焦化厂将地表水泵变频装置由手动调节改为自动调节，使员工在电脑上就可将水压调节到最佳状态，电耗下降10%……今年1—9月，该公司吨钢综合能耗、吨钢综合电耗、高炉工序综合能耗三大主要能耗指标均进入全国同行业排名前十名。其中，高炉工序综合能耗同比下降10.461kgce/t，比去年进步13名。
资源综合利用和节能降耗，都是发展循环经济的“重头戏”。作为高能耗企业，方大特钢在绿色发展理念的引领下，走出了一条资源循环利用与节能改造并举，绿色循环低碳的可持续发展之路。
