一、加强生产管理，减少资源浪费
通过制定节能降耗奖罚制度，加强员工节能降耗意识的培养，全员参与，千方百计减少汽耗、电耗、水耗以及染化料消耗。不少企业在各生产车间分别安装电表、水表，实行染化料消耗日报制度，各部门对单位用电量、单位用水量、染化料单位消耗进行评比奖励，调动全体员工节能降耗的积极性。
应用计算机管理技术，在生产线关键的工艺点上加装在线自动测控系统;配备助剂、色浆、染化料自动称量、化料及配送系统;配备蒸汽自动控制系统、布面含潮自动测控系统等，按工艺所需实现精准的控制，并减少对人工的依赖，对节能、节水、节约染料助剂等均能发挥出很好的作用。
二、采用印染新技术、新工艺达到节能减排
在前处理方面，采用新型设备、使用高效助剂缩短工艺流程，在不降低处理品质的情况下，降低了用水量、节约蒸汽和电，达到了节能减排的效果。从八十年代中期开始，我国印染行业已经从工艺和设备两方面进行短流程前处理工艺的研究。各种高效水洗机、高给液浸渍机、组合式蒸箱等前处理设备为缩短流程提供了设备基础，各种新型高效前处理助剂如：高效精炼剂、非硅双氧水稳定剂及各种前处理酶制剂使短流程技术趋于成熟。目前前处理技术和原来传统的碱碱氧工艺相比已发生了革命性的变化，生物酶复配物加双氧水的一步法前处理工艺正在被广泛应用于棉及其混纺织物的前处理工艺中。
冷轧堆前处理工艺和冷轧堆染色工艺技术近年来发展很快，冷轧堆前处理工艺已在实际生产中得到广泛应用。织物经过浸轧前处理工作液后堆置一定时间，再经过短蒸和高效水洗达到去除杂质、提高白度、改善织物毛效等前处理效果。与常规三步法前处理工艺相比，大大节约了蒸汽消耗和用水量，同时前处理废水COD也明显下降。
活性染料冷轧堆染色工艺技术，由于近年来设备的改进和染料性能的改善，也得到较快发展，目前已成为灯芯绒染色的主流工艺。冷轧堆染色应用于灯芯绒染色其生产效率提高、布面色泽丰满、染色均匀无“黑气”，是活性染料轧—烘—轧—蒸法染灯芯绒无法与之相比的。其他纯棉织物，如纱卡、夫绸等，应用活性染料冷轧堆染色也均取得成功，这种节能节水的染色工艺技术在我国还有较大的推广应用空间。
其他如低碱前处理工艺、活性染料低温染色工艺、活性染料代碱剂工艺、针织物练染一浴工艺、分散染料快速染色工艺等新工艺、新技术的应用，都可以取得很好的节能减排效果。
三、搞好印染废水的二次利用，提高水的重复利用率
当前，印染废水处理技术发展迅速，在保证处理水质的同时，最大限度地降低处理成本，这是共同努力的目标。印染废水通过深度处理后水质可与自来水相媲美，可应用于每一个印染工序中，回用比例达到50-60%，这在技术上已日趋成熟，在国内已有多个成功的案例。
在重视废水处理的同时，当然更需要重视的是如何提高水的重复利用率，如何减少印染废水产生的量，如何减少废水中污染物的量，如何提高水的重复利用率。不少企业已在这方面做了卓有成效的工作，如：将生产用水先用作染色冷却水，在重复利用的同时还回收了部份余热;在产生热废水的机台加装热回收装置，将废水中的热量予以回收利用;采用先进的蒸汽冷凝水疏水器，利用无泵背压将热的蒸汽冷凝水回用到锅炉房或用热水的机台;将印染废水经过生化-物化处理后，应用于冲洗用水、中深色染后水洗用水等。
四、热定型机废汽的消烟除尘余热利用
热定型机高温废气的直接排放，既造成了大气污染又带走了大量热能，目前开发出的印染废气处理系统集合了废气喷淋吸收、油水分离、洗涤水循环利用、余热利用、废油收集利用等多项技术，是对节能减排的又一重大贡献。该装置的有效利用，不单取得了消烟除尘的环保效益，还使废气中的余热、废气中油脂得以回收，达到环保与降本增效的双重效果。
总之，随着科技的进步，印染工艺的改进、印染设备的更新以及新材料的应用，节能减排工作还将逐步深入，取得更有效的成果，同时抓好节能减排也是企业拓展生存空间、降本增效的重要措施，只有持续不断地、实实在在地抓好此项工作，才能促进行业的健康可持续发展，才能在当前严峻的形势面前企业站稳脚根，并力争有新的发展。
