1.技术原理
喷油螺杆空气压缩机采用两级压缩来提高压缩机的能效，其能效的提高基于下列的两个主要原因：一是每一级压比的降低，提高了容积效率，降低了每一级的内外泄露;二是在油气混合物在一级排气进入二级吸气之前，可充分混合，起到级间冷却的作用，这一较为充分混合的油气混合物进入压缩机的第二级进行压缩，也使得第二级的压缩过程更为接近等温过程，提高了压缩机的能效。
2.关键技术
(1)高效转子型线技术;
(2)级间冷却关键技术:在压缩气体通道上安装有多个喷射孔形成雾状喷射帘，以实现快速降温。整个过程接近等温，节能效果较好;
(3)系统结构优化技术，其中包含压比分配优化技术、排气空口优化技术、喷油量优化技术等。
3.工艺流程
该技术工艺主要包括：压缩空气流程、润滑油流程和控制管路流程。具体工艺流程见图1。
(1)压缩空气流程：空气通过进气过滤器将大气中的灰尘或杂质滤除后，由进气控制阀进入压缩机一级主机，在压缩过程中与喷入的冷却润滑油混合，经压缩后的混合气体从一级压缩腔排入联接腔，在联接腔内与喷入润滑油混合冷却，进入二级主机进气腔，并经行压缩、提高压力，从两级压缩腔排入油气分离罐。
(2)润滑油流程：油气桶内的润滑油被压出，经温控阀、油冷却器，冷却后再经油过滤器除去杂质颗粒，然后分成两路。一路从机体下端喷入一级压缩室，冷却压缩空气，并通到一级及两级机体两端，润滑轴承组;另一路通过管路，喷入联接腔，降低一级压缩气体温度。而后各部分的润滑油再聚集于压缩室底部，由排气口排出。与油混合的压缩空气排入油气桶后，绝大部分的油沉淀于油气筒的底部，其余的含油雾空气再经过油细分离器，进一步滤下剩余的油，并参与下一个循环。
(3)控制管路流程：起动→负载运行→卸载运行。
主要技术指标
1.产品达到GB19153-2009标准的I级能效;
2.比II级能效省电15%;
3.比III级能效省电30%。
推广前景和节能减排潜力
据统计，全国大功率空压机大约为20万台，假设按每台平均功率为200kW，平均节能18%，每年使用8000小时，预计未来5年按推广比例10%计算，每年可节省的电量35亿度电。可形成的节能量约为120万tce/a，碳减排能力317万tCO2/a。
