机器人是“制造业皇冠顶端的明珠”，其研发、制造、应用是衡量一个国家科技创新和高端制造业水平的重要标志。近年来，我国机器人市场规模不断扩大，尤其在工业机器人领域，已成为世界上增长最快的市场。
然而，当前我国机器人使用密度仍然远远低于全球平均水平，核心部件严重依赖进口，市场尚处于培育期。2015年，我国提出“中国制造2025”战略，将机器人产业作为九大战略重点与任务中的一项内容。在市场和政策刺激下，我国机器人产业将迎来重要的发展机遇期。
政策红利到来
重振制造业已成为工业大国竞相实施的国家战略：美国提出“再工业化”与“制造业回归”，旨在调整和提升国内传统制造业结构和竞争力;德国公布《确保德国未来工业基地地位——未来计划“工业4.0”实施建议》，目标在是8~10年内实现“工业4.0”;英国公布《英国工业2050战略》;日本发布制造业白皮书和机器人新战略;韩国推出了制造业创新3.0战略……
近年来，我国在政策层面上不断加强对机器人产业的扶持力度，相关规划和专项政策陆续出台，工业机器人产业发展面临良好政策环境。
2015年5月8日，国务院正式发布“中国制造2025”。“中国制造2025”是我国制造业强国“三步走”战略中第一个十年的行动纲领。
“中国制造2025”提出，以加快新一代信息技术与制造业深度融合为主线，以推进智能制造为主攻方向，构建信息化条件下的产业生态体系和新型制造模式。
规划提出的诸多重点发展的关键技术、核心部件中，新型传感器技术、先进控制与优化技术、新型传感器及其系统、智能控制系统现场总线、工业机器人与专用机器人和伺服控制机构等，都与机器人产业直接相关。而高档数控机床和机器人，也被列为十大重点发展领域之一。
最大需求国
近年来，随着机器人行业的火热及地方政府补贴等产业政策的推动，机器人在各行业领域获得较为广泛的应用，正在形成制造业领域的常态化。
机器人在一些中低端市场的应用迅速扩大。例如，在3C行业(电脑、通信和消费性电子)，由于作业精度高、生产节奏快、劳动强度大，机器人颇受欢迎。航空、航天、物流、船舶等领域，也日益成为机器人应用的主战场。
国际机器人联合会(IFR)2015年发布预测报告指出，中国工业机器人2016~2018年的销量将分别达到7.85万台、9.81万台、12.27万台，年均增长25%左右。预计2017年之前，中国工业机器人拥有量将成为世界第一。
国际机器人协会发布的最新行业调查报告显示，2015年全球各地区工业机器人销量需求增长率排名中，亚洲地区居榜首，中国以59%的增速成工业机器人最大需求国。
尽管过去5年我国工业机器人销量增长迅速，但从使用密度(每万名工人拥有机器人数)和应用比例指标看，我国与国外成熟市场相比仍处于较低水平：截至2015年，中国机器人使用密度仅为34台，国际平均水平为56台。横向对比发达国家，韩国是全球工业机器人使用密度最高的国家，每一万名工人中拥有437台机器人，日本为323台，德国为282台，美国为152台。
保守估计，到2020年，我国工业机器人年销售量将达到19.17万台。假设单台机器人平均售价为20万元，2016~2020年5年内，我国机器人市场的销售总规模将近1500亿元。
双重驱动
当前，我国劳动力数量增速放缓导致的人力成本不断上升，产业结构需优化升级及生产的质量效益亟待提升，这两重因素，是我国机器人产业快速发展的主要动力所在。
从人口结构来看，2015年中国劳动力成本与2009年相比，上涨大约83%，人口红利逐渐削弱，比较竞争优势下降，制造业面临严重的成本上涨压力。与此同时，整个社会老龄化趋势明显加剧。2015年之后全国劳动年龄人口数量减少，“机器换人”成为解决老龄化问题的必然选择。
从产业结构来看，我国“十二五”以来积极推进经济发展方式转变，推进信息化与工业化深度融合，改造提升传统产业。机器人作为高端装备制造的典型代表，是实现生产、服务数字化、网络化、智能化的重要手段，是实现转型升级的工业基础，将成为产业结构调整不可或缺的重要抓手。
此外，根据日、韩等国经验，当本国人均GDP达到6000美元左右时，机器人的应用将开始快速增长。国家统计局数据显示，2014年我国大陆人均GDP已达7595美元。我国机器人产业将步入井喷式发展时期。
近年来，各地政府也看到了机器人产业的广阔前景，为拉动经济发展和实现产业转型，纷纷开展机器人产业园规划和建设。
到目前为止，我国各地宣布产业园计划的地区已经超过10个，包括上海、青岛、重庆、抚顺等，合计目标产值超过1000亿元。
核心技术欠缺
工业机器人的核心零部件供给目前仍被日本、美国和德国等国家掌控，我国长期依赖进口。
减速器、伺服系统和控制系统被视为机器人本体三大核心组件，三者分别占机器人本体成本的35%、14%、13%。
目前，全世界75%的精密减速机由日本Nabtesco：RVb、HarmonicDrive两家公司供应。伺服系统是机器人的核心驱动部件，机器人本体公司大多外购伺服电机，少量由电机企业发展而来的机器人企业(如安川)可自主配套。控制器开发难度相对较低，一般由机器人本体公司自主研发。
与国外厂商相比，我国机器人本体研制厂商在零部件采购中常遇到价格歧视，同款产品的国内售价最高是原产地的2倍以上，部分高等级产品甚至对中国实施禁售。
在成本价格方面，我国企业的技术引进与生产成本占机器人本体价格的70%以上，加之缺乏品牌优势，使得机器人单体市场价格与国外产品相比无法形成价格优势，企业竞争力较弱。如果减速机、伺服电机和控制器等关键零部件全部实现国产化，假设平均降低50%的成本，则机器人单机制造成本可至少降低30%。
在系统集成方面，国内虽可实现原型样机集成，但稳定性与可靠性(平均可靠工作时间)方面与国外相差5~10年。国内机器人本体平均可靠工作时间为8000小时，而国际主流机器人一般为几万小时。
航天企业需双重发力
在当前主要工业化国家重塑制造业的背景下，工业机器人的广泛应用，无疑会推动传统产业的改造和升级，以及新兴产业的培育和发展，这将会对我国产业转型升级和经济结构调整带来重大影响。
在这一进程中，航天企业一方面可以积极推进先进机器人在生产制造中的应用，有效提升自身制造水平，保持在先进装备制造业的行业地位。
另一方面，航天企业应当把握当前机器人产业发展的机遇，服务国家先进制造业发展的战略需求，充分发挥自身在系统集成、信息感知、信息处理、传感器等方面的技术优势，大力发展以智能机器人为主的新一代先进机器人。由此推进先进机器人在各工业和服务领域的应用，主动承担起我国先进装备制造业发展突击队的责任，为我国从制造大国向制造强国转变作出积极贡献。
