上虞金冠化工有限公司的MVR系统正在运作。它通过3道工序,将分散染料生产过程排放的大量低浓度酸性废水进行中和、净化,再蒸发浓缩。蒸出的凝水再循环回用到生产中,而浓缩出来的副产盐则成了资源化的产品。
这个工艺,一方面解决了染料生产过程中的废水、废渣排放问题,另一方面还能对废料“借鸡生蛋”循环利用,这样的做法在国内染料行业也是屈指可数。“最直接的变化是,仅这一个环节,原来每天废水的排放量在5000~6000立方米,现在却能实现‘零排放’了。”“金冠化工”技术副总陈伟章说。
“金冠化工”只是浙江龙盛集团的一家子公司,但它的治污模式却是“浙江龙盛”的一个缩影。2011年以来,龙盛集团启动分散染料清洁生产集成技术应用改造项目,正是致力于通过技术创新和转型升级掀起染料行业的一场“绿色革命”。采访中记者了解到,为了添“产”不添“污”,近年来“浙江龙盛”每年砸下5个亿用于技术研发节能减排。
令人头疼的废水实现“零排放”
染料行业,高污染、高能耗、高排放的“三高”现象一直是过去10年行业发展的瓶颈。尤其是废水和废渣,因为染料生产过程中排放量大,对环境污染存在较大的隐患。从国内来看,分散染料生产一吨染料滤饼平均排水量是90~120吨,高的达到200吨,其中染料酸性母液废水约20~50吨,废水中硫酸含量2%~10%,洗涤水50~100吨。也就说,分散染料生产过程排放的是大量低浓度酸性废水。
而在以往,国内一直沿用电石渣、石灰中和等相对低成本处理工艺。但由于中和产生的硫酸钙废渣中含有大量有机物,国家已将其列入危险固废。另外,废渣后续处理成本非常高,使得石灰中和、废渣填埋的技术路线的经济性全部丧失,传统染料的生产方式和污染治理模式已难以适应发展需求。
究竟是随波逐流将产业向其他地域转移,还是转型升级突破行业发展的瓶颈?“浙江龙盛”选择了涅槃重生。在“金冠化工”的MVR系统上记者看到,各种装置设备错落有致。根据流程,废水经过中和、脱色、过滤后,会滤出固渣。但这个固渣可以二次回用。系统中还有一套自主研发的“三效”装置,即通过三级浓缩,低浓度水浓缩到高浓度,通过离心机等设备,可以产生一种氯化铵的产品。产品既可产生效益,而最终水还能回用。
“所以,现在的废水能循环利用了,基本是‘零排放’。”陈伟章说,这套系统其实是分散染料的末端治理,2012年公司投资4.3亿元装备MVR系统,加上后续各类工艺技改,装备升级,节能减排配套措施,通过从源头大幅度降低排放量,“三废”处理成本也随之明显降低。
清洁生产改造每年要投5个亿
MVR浓缩等技术,目前只是“浙江龙盛”分散染料清洁生产集成技术应用改造项目的其中一部分环节。这几年,“浙江龙盛”一直潜心在“绿色革命”上改造升级。
“今年在清洁生产的升级改造方面,预计会比以往投入更多些。”龙盛化工研究院院长何旭斌介绍,节能减排、“三废”治理、清洁化工艺等绿色生态技术研发已经成为目前研发重中之重。他给记者算了一笔账,在老产品技术创新、优化工艺带来的节能减排上,2016年的生产制造费用预计能降低15%以上。
而这还是刚开始,2016年将继续加大投入。何旭斌说,从近几年来看,“浙江龙盛”在这方面每年投入5亿元以上。而随着染料产能的增加,环保红利也会越来越高。他介绍,分散染料清洁化升级改造总体预计投入15个亿,从2015年9月启动以来,前期设备采购等投入达5000多万元,各个项目正在陆续上马。根据这个改造项目,运行后成本可以降低20%以上,每年节约成本8000万元左右。
同时,对环境废渣、废水处理也是大大“减负”。清洁生产集成技术使原来的“三废”变成了资源,是分散染料技术的又一次革命性突破。比如废渣的总量,在原来已降低95%以上的基础上,到2016年可再降90%;废水总排放量可以下降到1000立方米以下,减排废水80%以上、减少废水COD产生量83%。通过对中间体产品的工艺升级改造项目,废气排放可削减20%以上。
“这些技术的集成、优化和推广,从经济效益上看,年增加利润可达到2亿元。”何旭斌说。