凭借主持完成的《节能与新能源客车关键技术研发及产业化》项目，宇通首获国家科学技术进步奖二等奖。这让宇通成为中国新能源汽车领域唯一获奖的整车企业，同时也是2015年度唯一一家获奖的整车企业。
那么，该项目有何过人之处呢?
据项目第一完成人、宇通客车技术副总监李高鹏介绍，该项目通过高效动力系统、动力电池集成与管理、整车控制与节能三大技术创新，解决了长期制约节能与新能源客车发展的三大技术难题，实现纯电动、插电式和混合动力三大类客车的大规模推广应用。
原来，在汽车工业可持续发展面临能源与环境挑战的背景下，发展新能源客车面临的技术难题有三点：
一是关键零部件依赖进口，集成度低，成本高;
二是动力电池系统寿命短，环境适应性差;
三是整车能量利用率低，续驶里程短。
而《节能与新能源客车关键技术研发及产业化》项目可谓有的放矢，一一化解了这三大拦路虎。
技术创新真正造福社会 利国利民
截至2015年10月，宇通新能源客车累计推广23796台，推广的产品每年可节油9300万升，节气2亿Nm3，每年可为用户节省燃料费用约14亿，减少碳排放约64万吨，减少PM排放约79吨。
经过多年对新能源客车技术的不断探索，以及新能源客车在全国150多个城市运营中积累的大量经验和数据，宇通新能源客车产业化也正渐入佳境。
突破高效动力系统技术 掌握关键零部件
宇通高建平博士介绍，宇通技术团队面对新能源汽车电磁兼容性差、高压防护难度大等问题，发明出多合一集成控制器，高压节点减少55%，体积减少63%，成本也随之减少43%。
同时，开发出串并结合的混联系统，使动力传递高效、再生制动回收比例较高。
“我们了解到，当时国内没有自主动力系统，国外的并不适合我们。于是我们开始自己研发，也曾出现发动机与电机之间的断轴问题，但经过
反复实验测试，最终克服。”高建平回忆。
新技术的诞生，也是一个反复出错又反复实验的过程。电磁兼容性问题就是困扰技术团队的大难题。
“单个零部件都是完好的，但只要将它们组装一起就会互相干扰。”高建平说，比如单个发动机、电转向、电空调整装后问题就来了。
通过极限工况匹配和多场耦合优化设计，采用非均匀气隙、定子斜槽结构，降低了谐波损耗，提高了电磁负荷，电机转矩密度提高到17Nm/kg，电机最高效率达95%，高效区范围扩展到85%，有效解决整装兼容问题。
动力电池集成管理技术 延长电池寿命
宇通技术团队提出基于数据驱动的电池荷电状态(SoC)估计方法，估计误差降低到4%以内，优于行业水平。批量应用结果显示：续驶里程平均延长4%。
为了增强电池的环境适应性，技术团队发明了一种具有保温、散热和防潮功能的内外箱结构以及综合热管理系统，开发了达到IP67防护等级的动力电池箱，解决涉水安全和高寒区域适应性难题。
“动力电池是很‘娇气的’，这样做可以保证电池冬天保暖、夏天散热、阴天除湿。目前，在漠河和拉萨、海南的实验显示，宇通电池在-30℃至50℃都可以正常使用。”高建平说。
整车控制与节能技术 提高能量利用率
目前，宇通新能源客车基于双MCU的高安全、高可靠整车控制器通过了累计3亿公里可靠性考核，除电磁抗扰性达到国际最高等级，还开发面向功能安全的多动力分配、多模式切换、多能源管理的整车控制策略，综合节油率提高了15%。
大多数人关心的，是新能源汽车到底能开多远?基于制动强度二次再分、串并联协调的控制策略，宇通开发了一种面向节能与安全的机电复合再生制动控制系统，在实际线路运营平均续驶里程延长40.7%。
高建平把这一整套新能源客车解决方案比喻成“一盘棋”。“机电接口标准化，关键部件通用化，动力系统平台化是三个非常重要的方面。”高建平说。
