厚度超过lOOmm特厚成品钢板，主要用于桥梁、金属模具以及大型产业机械等，所以要求总体质量要好，内在质量要健全。特别从首都高速路等使用的桥墩来看，对厚板的内在质量水平的要求相当严格。另外，海上石油开采钢结构等能源领域的需求，近几年也不断增加。
对此，开发了对在连铸机上的铸坯凝固末期采用强压下，把内在质量的铸坯厚度中心疏松问题在连铸过程中通过压合使之减少的方法(PorosityControlofCastingSlab：PCCS法)。结果，用普通连铸一厚板生产工艺生产出了特厚钢板。
对这种特厚钢板，确保内在质量的生产是最重要的，为了确保厚度中心的机械性能和确保中心疏松(气孔)焊合，采用了强压下轧制。但是，用普通连铸机生产的普通铸坯在轧制时因受轧机能力限制，虽经强压下轧制，轧后仍残留少许疏松缺陷。只有用高灵敏度超声波能发现缺陷，所以超厚板生产的厚度受到限制。因此，过去生产特厚钢板是采用大断面钢锭，经较大压下比轧成成品。
为了解决前述特厚钢板生产过程中的铸造缺陷，鹿岛制铁所2号连铸机上，利用普通连铸机进行了PCCS法的开发。所谓PCCS法是在铸坯厚度中心未完全凝固前对铸坯施加大压下，在中心疏松形成阶段将其压合的方法。因为铸坯表面温度与中心温度差约为500~C左右，所以这种方法的特点是：从表面到高温中心部的压下变形可有效地使中心疏松压合。实施PCCS法的条件，C含量为0．09％～0．15％，强度为400、500、600MPa级的钢种。铸坯尺寸为鹿岛制铁所2号连铸机的最大尺寸：300ram厚×2300mm宽，根据钢种不同，拉速在0．55～0．60m／rain范围内，在中心未完全凝固前给予了大约1Omm的压下。
通过采用开发的PCCS法，实现了大幅度降低铸坯中心疏松的目的，以前必须用大断面钢锭生产的特厚钢板，现在采用普通连铸一厚板生产工艺即可完成。另外，从钢锭到连铸的转变减少了CO：排放量达吨钢约1lOkg。PCCS法为降低环境负荷作出了贡献。期待今后能为需求旺盛的海上结构等能源领域特厚钢板的稳定供给作出大的贡献。
