技术核心：
■ 锅炉有效容积大于β4.2045×V-0.125（其中V为煤的干燥基挥发份）。
■ 分离效大于80%（小于0.08mm的灰）；阻力低（阻力小于800Pa）
■ 有切向旋转燃烧过程，打破了灰包碳，有利燃尽。
彻底解决了目前在用的多数循环流化床锅炉所存在的热效率偏低、受热面磨损严重等问题。
● 高温分离 高低混合流速循环流化床锅炉
一、技术介绍
■ 锅炉有效容积大于β4.2045×V-0.125（其中V为煤的干燥基挥发份）。
■ 分离效大于80%（小于0.08 mm的灰）；阻力低（阻力小于800Pa）
■ 有切向旋转燃烧过程，打破了灰包碳，有利燃尽。
二、基本技术参数
■ 设计热效率：91% ，保证热效率：≥88%
■ 排烟温度：≤140℃
■ 炉渣含碳量：≤2%
■ 飞灰含碳量：≤5%
■ 给水温度：150℃
■ 负荷调节范围：40%—110%
■ 设计煤种：发热量大于1000kcal/kg的任何燃料，包括各种烟煤、无烟煤、煤泥、煤矸石、含碳量大于15%的炉渣等
■ 保证主要受热面磨损寿命≥5年
三、适用范围
■ 煤炭企业自备电厂400t/h以下的低效循环流化床及煤粉锅炉的节能改造。
■ 循环流化床锅炉磨损严重的锅炉改造。
■ 用于为改变燃煤种类（燃用低价劣质煤）进行的锅炉改造。
■ 小型热电企业需要适当增加锅炉容量的改造项目（单台可增加容量30-50%）。
改造周期 ：适合于可以停炉的改造项目（改造周期约100-120天）。旧炉改造时保留汽包和钢架，改造投资比新建节约20%，工期缩短50%。
四、技术特点
1、采取高、低混合流速循环流化床燃烧方式，三回程，两级分离，两级回送。锅炉上部为高流速，携带能力强，分离效率高，循环倍率高；下部为低速床，既磨损严重的密相区为低流速，磨损将大大减轻。
2、采用内置水冷上排气高温旋风分离器
（1）采用内置方型分离器结构形式，分离器、料斗与锅炉为一个整体，锅炉结构布置紧凑，占地面积小。
（2）采用上排气旋风分离器，是当今循环流化床锅炉的主流分离器形式，分离效率高，效果好。
（3）分离器采用水冷结构。该分离器既是锅炉蒸发受热面的一部分，同时也能起到保护分离器免受高温烟气烧坏的作用，与绝热型旋风分离器相比，使用寿命及检修周期大大延长，是当今最为先进的分离器。
（4）分离器灰斗及料腿为水冷形式，可将分离下来的飞灰适当冷却，避免飞灰重燃结焦，堵塞返料管。
（5）采用高温分离，分离器置于过热器前，返料温度高，物料返回炉膛后重燃条件好，有利于飞灰的燃尽，同时由于对烟气中的飞灰进行分离，使进入过热器的烟气含尘浓度大为降低，减轻了过热器的磨损。
五、节能增效
1、通过提高锅炉热效率降低燃料费。
2、通过改变燃用低价劣质燃料降低成本（燃用煤矸石和煤泥），直接节约燃料50％以上，一年内可收回投资。
3、通过对炉渣及炉灰综合利用（如将炉渣或炉灰加工成一级粉煤灰），增加额外收入。
4、提高设备能效，增加出力，延长设备使用寿命，降低维护成本，减少停炉时间。
● 组装循环流化床锅炉改造技术
一、适用范围
1、适合于各种6-40t/h燃煤链条锅炉节能改造，包括往复炉排、手烧炉排锅炉。
2、适合于连续负荷连续运行的锅炉，负荷变化在40-110％之间。
3、适合于锅炉房适当调整的项目。炉前需有适当位置可以安置循环流化床炉膛，锅炉房屋顶需适当增高。改造周期45天。
二、技术指标
1、给水温度105℃
2、排烟温度150℃
3、负荷调节范围：40～110％
4、设计热效率88％，保证热效率≥86％
5、炉渣中可燃物≤2％
6、飞灰中可燃物≤8％
7、设计燃料：各种低位发热量大于1000kcal/kg的固体燃料，包括炉渣、煤泥等。
8、烟气黑度：格林曼Ⅰ级
9、主要受热面（包括埋管、分离器、省煤器、空预器等）抗磨损确保五年以上，其余受热面十年以上。
三、技术特点
1、采取高、低混合流速循环流化床燃烧方式，内置水冷上排气高温旋风分离器。
2、分离器为内置八边型水冷上排气高温旋风分离器，确保分离效率99％以上，分离器热态运行阻力小于700Pa。
3、采用带横埋管，炉膛、分离器全模式壁悬吊布置方式。
4、采用自平衡型U型阀返料器，可根据入炉煤种、粒度及负荷变化自动平衡。
5、采用自流式给煤装置，使燃料均匀播撒入床。
四、节能增效
1、通过提高锅炉热效率降低燃料费。
2、通过改变燃用低价劣质燃料降低成本（燃用煤矸石和煤泥或含碳量高于15％的炉渣），直接节约燃料50％以上，一年内可收回投资。
3、通过对炉渣及炉灰综合利用（如将炉渣或炉灰加工成一级粉煤灰），增加额外收入。
4、提高设备能效，增加出力，延长设备寿命，降低维护成本，减少停炉时间。
