分层燃烧技术，主要应用于采用闸板式给煤方式的正转链条炉的锅炉，是利用播煤辊和筛分器相结合，使进入锅炉的块煤达到分层和改善煤层均匀度及通风率的目的。当煤从煤仓经溜煤管下来，进入到播煤辊上，经辊转动，将煤播到筛分器上，筛分器上将煤加以分层，筛分器分三层，第一层将直径20mm以上的煤块送到煤层最下部，即占据了炉前部，第二层将直径15-20mm之间的煤块送到第一层上面，第三层是将直径10-15mm送到第二层上面，而直径小于10mm的煤均落到第三层上面，从而达到分层的目的，使煤层疏松，减少了通风阻力，增加了通风面积和通风量，并使煤层均匀，有效地避免了炉排上出现火口和燃烧不匀的现象，显著地提高了火床热强度和煤层燃尽速度。
进行此项技术改造是在不动受压件基础上拆除原加煤斗，并在原加煤斗位置安装分层给煤装置，重力移位器安装在溜煤管背部。改造周期为停炉5-7天。
用此项目技术改造后，主要体现在：
1、燃烧热效率一般可以提高8-12%左右。
2、炉渣含炭量可以降至10%左右。
3、提高煤种适应性。
4、改造后锅炉可以满负荷运行。
5、升温升压快，点火方便。
6、故障率低，使原来烧损挡渣器、侧密封烧煤斗的现象从根本上消除。
7、消除因重力作用造成的炉排进煤斗时而形成的两侧块多，中间煤粉多的不均匀给煤状态，达到均匀布煤并分层。
8、改造费用适宜，回收成本快，基本上半年之内收回成本。
“分层燃烧”给煤机可行性分析
“分层燃烧”正转链条炉排锅炉给煤机是在分析层燃炉燃烧机理和现有多种分层给煤设备存在的弊病的基础上，结合多年实践经验，以最大限度的改善燃烧条件、最大限度的简化操作程序、最大限度的减少维修量为原则设计而成的。
该设备由齿形给煤辊、调节辊、第一筛、第二筛、弧形闸板、密封挡板组成，设备结构简单，布局合理。用它代替锅炉上的旧给煤装置，可以从根本上解决链条炉排锅炉传统的闸板给煤方式所带来的一系列的问题，如：粗细不等的原煤混在一起经煤闸板挤压后，分布在链条炉排上，造成煤层通风阻力大，使火床给煤设备普遍存在不能使用粒度较大的煤，不便于维修，维修难度大的问题。
该设备的使用完全可以实现以下几点：
1、双辐滚动给煤，遇有大块煤时两辊间隙可调，给煤平稳，故障率低，功率消耗小；
2、两次筛分，一次将大块煤筛分到炉排中央，保证炉排两侧的煤粒度较小，改善侧密封工作环境，延长密填充块寿命；另一次筛分使炉排上的煤层颗粒度呈现下大上小分布，且疏松平整；
3、减少漏煤量，通风性好，燃烧充分完全，使炉渣含炭量大幅度下降，降低了机械不完全燃烧损失（q4）。通风阻力一致，防止“火口”（实际上是“风口”）的产生，减少漏风量，降低了排烟损失，从而提高锅炉效率，同时也提高锅炉的出力；
4、由于炉排面燃烧时保持平衡，免除司炉人员拨水捅火的繁重体力劳动，为锅炉运行自动化创造有利条件；
5、由于分层燃烧，通风性良好，减少了通风阻力，降低了鼓风机功率消耗，节约了电能；
6、由于燃烧完全充分，运行平稳，降低了锅炉的原始排烟浓度，又无局部高温，防止NOX大量产生，减少了对环境的污染；
7、结构中合理采用点火装置，蜗轮调节机构，轴承外置的安装方式既减少易损件磨损又方便维修。
使用该设备后锅炉效率一般可提高8-12%；炉渣含炭量可以降低至6-15%；炉膛温度可以提高50-100摄氏度。对于在用的旧设备改造，要根据原煤斗尺寸重新设计“分层燃烧”给煤机。设计制造周期为一个月，停炉施工时间为7天左右。满负荷运行半年左右，仅节约燃料费用一项即可收回全部设备改造费用。
