节能减排的印染工艺具有短流程、少污染、提高染化料的利用率．节约用水和能量，节约成本等特点。如酶法工艺技术、冷轧堆工艺技术、短流程工艺技术、二氧化碳流体染色技术、涂料印染、微胶囊技术、微悬浮体染色等。
2.1短流程和冷轧堆工艺
在印染加工工艺中．前处理是印染产品质量的基础，是印染加工耗水、耗能的大头，其耗水量约为全部的60%以上。而污染程度要占70%以上。因而采用高效、低耗、短流程前处理工艺和装备很重要。
根据不同品种和要求，可将前处理退、煮、漂三步常规工艺改革为高效短流程。目前采用较多的短流程工艺是一步法或二步法工艺。近年来已出现退煮、煮漂、退煮漂、漂染整、退煮漂汽蒸一步法工艺等等。这些工艺配合低浓度处理液和高给液装置，可以解决常规冷轧堆工艺中化学药品的浪费．减少废水的排放。
染色工艺经常需要较高温度上染和固色，能耗大、工序长。采用冷轧堆染色可降低生产成本、节能降耗。冷轧堆染色工艺对织物品种适应性好，目前在绒类织物、弹力织物、细平布、卡其染色得到广泛的应用。冷轧堆染色设备流程短，由于无中间烘燥、汽蒸，不会出现轧烘轧蒸工艺或烘焙工艺常见的色差和泳移弊端。
2.2酶法工艺技术
由于生物酶技术从源头上减少和解决了纺织废水污染物的产生和排放，故它在印染工艺上的应用越来越广泛。例如，可用淀粉酶进行退浆，用果胶酶、纤维素酶及渗透剂对棉进行的精练，用双氧水漂白的棉织物三步法工艺．极大地减轻了BOD/COD的排放。四川省纺织研究院通过特制耐温生物酶结合温和前处理助剂，在pH=8左右实现退煮漂一浴一步法前处理，可节约大量烧碱，节约用水40%。
2.3小浴比染色新技术
在印染工艺中采用小浴比染色，可以降低水的用量，因此也降低能耗，并且增加染料上染率，降低染化料助剂的用量，同时还具有快速染色的功能。采用小浴比液流染色机是今后染色加工的一个重要方向，其关键是保证染色的均匀性。
2.4无溶剂印染技术
主要优点是无水，无需烘干，染色时间短，节水节能，节省染化料和助剂。如超临界二氧化碳染色，该技术上染速度快，染色过程短，非水染色，染后不必水洗和烘干、无废水产生，避免了大量废水对环保带来严重污染问题。保护了水资源，降低了能源消耗，且染色过程无有害气体排放，另外，残余染料可循环使用，提高了染料利用率。
2.5微胶囊染色技术
目前，研究开发的微胶囊少水无盐染色技术是将染料包含在微胶囊中，利用其缓释性能和隔离性能，在常规染色条件下，使水渗入微胶囊中，溶解染料，使染料向外扩散进入染浴，呈单分子游离的染料向纤维内部扩散，由于染料溶解度小，染液中残留染料少，排放的废水可回用于前处理工艺，从而大大减少废水的排放量，节约用水，节能效果明显。
2.6无污水或少污水的印花技术
采用涂料染色或印花工艺，不仅能缩短工序、节能节水、降低染化料成本，无污水排放，环境污染少。热转移印花的生产过程基本上是无水或少水，节约能源，污染较小。
2.7数码喷墨印花
数码喷墨印花工艺简单，自动化程度高．全程由计算机控制，生产环境适应性强，颜色丰富多彩，墨水无浪费，无环境污染，无废弃的染化料产生，只有少量废水，属于环保、高效印花工艺。
