钢铁行业的快速发展，为国民经济的建设发展提供了有力支撑。然而钢铁产量在不断增长的同时，也消耗了大量能源，并对环境产生污染。为了建立可持续发展的钢铁工业，根据国家节能减排、综合利用、清洁生产等要求，遵从源头化、减量化、资源化的原则，本世纪以来，我国加快了节能与综合利用标准制的修订工作和钢铁工业节能与综合利用标准体系的研究建设，通过标准制定推动新技术、新工艺在行业中的应用，为行业的节能减排工作提供了标准支撑。
落实产业政策，加快标准制定
钢铁工业的能源消耗量约占全国工业总能耗的15%，是节能减排的重点行业。钢铁行业迫切要求企业以节能减排为抓手，积极转变发展方式，利用高新技术提升行业技术管理水平，走科技含量高、经济效益好、资源消耗低、环境污染少的新型工业化道路。
根据国家节能减排的要求，钢铁行业加强了对产业政策支持的新技术、新工艺推广应用配套标准的制定工作。为有效降低行业能耗，减少能源浪费，"十一五"期间工信部出台了在行业内推广实施《钢铁企业烧结余热发电技术推广实施方案》、《钢铁企业和焦化企业干熄焦技术推广实施方案》等，推动能源合理利用，确保完成节能降耗指标。根据国家产业政策和企业实际情况，制定了《钢铁行业蓄热式燃烧技术规范》、《钢铁行业蓄热式工业炉窑热平衡测试与计算方法》等标准，这些标准的实施进一步加大了钢铁行业节能技术的改造力度，提高能源管理水平和能源利用效率，为发展清洁型、节能型、效益型企业提供了保证。
标准化工作助推节能技术应用
蓄热式燃烧技术。蓄热式燃烧技术是采用蓄热式装置回收利用烟气余热的节能减排技术。该技术能够有效利用低热值煤气，降低燃料消耗，同时可有效降低NOx排放浓度，减少温室气体排放。为了更好地推动蓄热式燃烧技术的应用，《钢铁行业蓄热式燃烧技术规范》、《钢铁行业蓄热式工业炉窑热平衡测试与计算方法》被先后制定。这些标准规范了该技术的设计施工、设备选择、安装调试、生产维护、故障处理与检修、生产操作运行和热平衡测试与诊断、监测、计算等多个方面问题。此技术同时可推广应用于火力发电、石油、化工、机械、有色、陶瓷、玻璃等行业。该技术成果具有高效节能、低污染物排放和增加冶金炉加热能力等优点，可达到高效节能和环保的双重效果。
烧结余热发电技术。在钢铁企业中，烧结工序能耗仅次于炼铁工序，占总能耗的9%～12%。随着我国烧结机的大型化，烧结矿在冷却过程中产生的高温废气也越来越多，烧结工序中有50%左右的热能被烧结烟气和冷却机废气带走。烧结余热发电是一项将烧结废气余热资源转变为电力的节能技术。该技术不产生额外的废气、废渣、粉尘和其他有害气体，能够有效提高烧结工序的能源利用效率，平均每吨烧结矿产生的烟气余热回收可发电20kWh，折合吨钢综合能耗可降低约8千克标准煤。"十一五"初期国内掌握了这项技术，但利用较少。为了配合推广该技术，制定了《烧结冷却系统余热回收利用技术规范》标准，规范了施工建设要求、设计要求、余热回收利用要求和淘汰落后工艺要求等，为该技术推广提供了技术基础。烧结余热回收系统对节约资源，改善生产条件，加强环境保护起到积极作用，同时可降低烧结生产成本。
干熄焦节能技术。干熄焦是一项采用循环惰性气体冷却焦炭回收余热的节能技术，与传统的湿法熄焦相比，采用干熄焦技术既可以回收大量的红焦炭显热，用于供热或发电，还改善了焦炭质量，可节约用水，又可避免大量酚、氧化物、硫化物和带粉尘的蒸汽对周围环境的污染，降低炼铁工序能耗。《干熄焦节能技术规范》标准规定了干熄焦装置的参数选择和节能减排效果的评估指标，并为干熄焦设计、施工、运行维护和效果评价提供技术支持和导向。这项技术目前在国内得到了很好的推广应用，每年净节能近470万吨标准煤，减排二氧化碳约2200万吨。采用这项技术的大中型企业超过85%，促进了行业节能降耗工作。
镀锌加热炉热诊断技术。热诊断是在能源危机的背景下发展起来的一种先进技术。为配合镀锌加热炉热诊断技术的应用，形成了《热浸镀锌加热炉热平衡测定与计算》、《连续热镀锌生产线加热炉节能运行规范》、《钢铁企业能效指数导则》、《热浸镀锌钢带加热炉能耗分级》等相关标准。企业推广应用镀锌加热炉热诊断技术成果，能够指导相关企业按照规范的程序进行旧设备的周期检查，在用此方法检测计算出加热炉的热效率状态的基础上，再进行炉压诊断、炉内气体的露点诊断、无氧炉的诊断等全方位的诊断，得出镀锌加热炉能耗的高低及其根本原因，从而可以找到改进提高的途径，并通过标准化管理和运行、生产工艺的优化和节能技术改造，达到提高生产效率、节省能源消耗、降低废气排放的效果。
矿热炉烟气余热发电技术。余热发电不仅节能，同时通过对烟气回收处理，还可以收集烟气中的粉尘，减少粉尘的排放。余热发电的发展对于国家实现节能减排的目标有着显著作用，属于国家鼓励发展的技术。《矿热炉余热发电技术规范》标准的制定，规范了余热利用的基础条件、适用要求、运行要求、系统要求和环保要求等，为技术应用提供了标准依据。该标准将促进矿热炉余热综合利用，引导二次能源的合理使用，规范市场准入，减少企业生产成本。
矿热炉低压无功补偿技术。矿热炉装备的大型化、规模化要求日趋明显，大型密闭性矿热炉已成为国家产业发展的方向。低压无功补偿技术已成为大型矿热炉的配套装置之一，是国家在矿热炉领域重点推广的节能技术之一。国外的矿热炉补偿系统系统仍是采用电力系统补偿进行，仅提高了线路上的输出能力，因此矿热炉低压无功补偿，是我国特有装备水平和冶炼状况的产物。矿热炉低压无功补偿技术通过补偿短网和变压器所需的大量无功消耗，提高的变压器的输出能力，进而提高了冶炼效率，带来综合能耗水平的下降。《矿热炉低压无功补偿技术规范》的实施将扩大技术应用，规定市场准入，提升装备水平，改进工艺技术水平，提高企业的经济效率和生产率。
转炉蒸气发电技术。在转炉炼钢过程中，转炉烟气冷却系统会产生大量的低参数饱和蒸汽，如果能充分利用汽化系统回收蒸汽发电，不仅可以在真正意义上做到负能炼钢、降低综合能耗，还可以进一步提高企业的自发电比例，达到降低成本的目的。《转炉汽化系统回收蒸汽发电系统运行规范》行业标准的制定将推动转炉蒸汽回收发电技术的应用。根据转炉蒸汽参数不稳定、蒸汽压力低、温度低、含水量大等特点，该标准规范了转炉汽化系统回收蒸汽发电系统安全、经济运行的要求，统一了系统的设备配置等，为该技术得到稳定应用和推广打下了基础。
隧道窑烟气余热回收利用技术。耐火制品企业是高耗能企业，而隧道窑是耐火制品生产过程中的主要耗能设备。为实现耐火行业节能减排，充分回收隧道窑的烟气余热，目前正在开展《耐火材料用隧道窑烟气余热回收利用技术规范》标准的制定工作。该标准将规范耐火隧道窑系统的技术、材料、设备选择、安装、验收、生产操作和维护过程等要求，使耐火隧道窑具有高效节能、低污染物排放等优点，可达到高效节能和环保的双重效果。
"标准"推动"改变"，也促进了技术的进步和应用，提升了装备水平。冶金节能减排标准中包含了大量的科研成果和先进技术，通过标准的应用实施，加大了企业节能减排力度，增强企业竞争力，有力地促进了行业节能减排工作。
