节能理念是汽车行业长期关注的一个话题，它不仅体现在汽车本身，还体现在制造工艺中。福特汽车在其全球6家工厂中加入了全新准干式切削工艺——微量润滑（Minimum Quantity Lubrication，MQL）工艺。
加工金属件会发生摩擦并产生热量。传统的工艺在工件与金属流体间加入液态水降温，用于冷却和润滑切削工具将耗费巨量的水。微量润滑工艺舍去了传统加工工艺中液态冷却剂的使用，对加工中需要降温和润滑的区域采用定向喷油的方式。该方法减少了油雾生成、冷却剂产生的生物污染并减少了工厂的废水排放量，还降低了设备的维护成本。
研究表明，微量润滑工艺可以减少工件加工过程中摩擦系数0.1-0.2，消除了所有可能在加工过程中产生的基质粘连现象。
福特表示，对于一条典型的生产线，微量润滑工艺相比传统加工工艺每年能够节省水的用量28万加仑，约合100万升。福特位于德国科隆的发动机厂自2011年采用了微量润滑工艺后，其2012年每台发动机生产过程中的水用量减少了50%。
科隆工厂负责生产福特1.0升EcoBoost发动机，原先的加工工艺中，每250个发动机铝制汽缸头需要用500升水进行冷却，而微量润滑工艺则仅需要使用1升的水，水用量减少了99.8%。然而在某些生产步骤中无法采用微量润滑工艺，福特也会对冷却液的使用进行合理调控。满负荷运作的科隆工厂原先生产一轮1.0升EcoBoost发动机需要125万升冷却液，而现在则仅需要23.5万升。
此外，在生产发动机和变速箱过程中，采用微量润滑工艺能够降低大约80%的润滑油料使用。每台发动机或变速箱生产过程仅需要使用100毫升润滑油。由于采用微量润滑工艺后，冷却系统的数量得以大幅减少，因此减少了工厂能源消耗。另外传统湿式加工工艺中会产生机载油雾，而微量润滑工艺则不会产生，因此提升了厂房内部的空气质量。
福特预计在2015年之前，减少每辆车生产过程中的水用量30%。2000年到2012年间，福特全球所有工厂累计节省的水用量大约为100亿加仑。
