《平板玻璃大气污染物排放标准》于2010年10月1日公布实施，但截至2013年，全国玻璃行业99%的企业都没有执行这个标准。2014年，在河北省沙河市政府的推动下，这一标准的执行取得了突破性进展。沙河市被誉为“中国玻璃城”，占全国平板玻璃近20%的产能。2014年，沙河市政府响应国家环保政策，刮起了玻璃业的“环保风暴”：一年内，沙河市所有企业均将脱硝、脱硫、除尘设备上马，这是业内一件大事。但全国玻璃行业的烟气治理仍进展缓慢。如果加上全国7000多个小玻璃窑的话，应该还有90%以上的玻璃企业没有进行符合国家标准的烟气治理。
三大难难住了玻璃企业
投入难。一条600吨的浮法玻璃生产线，脱硫脱硝除尘按达到长期稳定运行的标配设备上齐，需投入约1500-2000万元。沙河市有一家拥有8条浮法玻璃生产线的企业，仅烟气治理设备投资就近两亿元。而现在全国玻璃行业90%以上的企业均处于亏损状态，企业本身坚持运营压力就非常大，让企业再拿出这么一笔钱来搞环保?难!
技术选择难。玻璃窑炉的烟气成份较电站锅炉、其他炉窑复杂得多。脱硫除尘技术相对成熟一些，但是玻璃窑炉的脱硝技术还是不太成熟，需要不断改进，而国家或行业协会并没有出台一个标准或推荐一种权威无误的玻璃窑炉烟气治理工艺。搞玻璃生产的企业怎么知道选择哪家环保企业、选择什么样的工艺路线?
运行难。河北沙河一家拥有8条浮法玻璃生产线的企业，一条生产线脱硫脱硝除尘全部上齐，一天的运行成本是两万元，8条线就需要16万元，一年是5800万元。而玻璃企业一年纯利润才多少?一条浮法玻璃线环保设备投资仅需2000万元，但一年环保运行费用就要上千万元。
玻璃窑炉烟气治理的特殊性
以上三难，最核心的还是技术问题。工艺选择决定了初始投资和运行成本的高低。首先，玻璃的生产过程中要加入芒硝、纯碱等，导致烟气成分非常复杂，对脱硝、脱硫、除尘都有较大影响;第二，多数玻璃生产线燃用石油焦粉等劣质燃料，石油焦粉燃料产生的烟气，加剧了烟气治理，尤其是脱硝的难度。第三，窑炉动态换火。玻璃窑每15到20分钟一换火，换火的过程中，二氧化硫、颗粒物、氮氧化物都会发生剧烈变化。第四，窑压平衡。玻璃生产过程中，窑压的平稳非常重要。而我们整套脱硫、脱硝、除尘设备都设置于窑炉烟气尾部，一旦不能精确设计，影响窑压平衡，将导致玻璃品质出现瑕疵甚至整窑玻璃的报废。第五，氮氧化物浓度高。一般来说，玻璃窑炉的氮氧化物浓度都要在2000mg/Nm3以上。
只有了解玻璃窑炉烟气特殊性，才能对症下药，拿出好的解决方案。以长城玻璃5号线脱硝系统为例，这条线采用技术是SCR烟气脱硝技术，将烟气从余热发电锅炉一段与二段之间(300-420°C)取出，引入脱硝反应器，之后再返回余热发电锅炉。脱硝前，NOx是3125mg，脱硝后降到375mg，国家标准是700mg，完全达标。整个系统的温降不到10°C，这个非常重要，因为余热发电也是企业的效益，温降大了会影响余热发电。整个系统从去年9月份投入运行，至今非常稳定。
河北旭洋建材有限公司聚龙玻璃厂一窑三线超薄玻璃熔窑的脱硫脱硝除尘烟气综合治理项目。这个系统布置比较特别，烟气自大烟道引出，进入脱硝反应器，之后进入湿法脱硫的脱硫塔，最后进入布袋除尘。众所周知，湿法脱硫之后烟气湿度大，是不能进入布袋除尘的。之所以能够做到，就是在脱硫之后、除尘之前加了一套气水分离装置。这样解决了脱硝出口烟气温度高(400℃)布袋难以承受、脱硫之后烟气湿度大布袋难以承受等问题，同时解决了冬季烟尾的视觉污染问题。这套系统运行也非常成功。
第三个案例是河北长城玻璃有限公司1、2号线600t/d浮法玻璃生产线的脱硝脱硫除尘烟气综合治理项目。脱硝采用的是SCR工艺。脱硫采用了石灰石—石膏法，除尘采用了湿式电除尘。其中，脱硫是双塔。采用双塔是因为可以有效控制脱硫出口的尘含量，保证湿式电除尘的效率。湿电是精细除尘设备，对入口的尘含量要求较严格，双塔有效地解决了这个问题。这也是整个玻璃行业第一个超低排放项目。
通过这几年的经验总结，我们认为，玻璃窑炉烟气治理应考虑三个重点问题：一是技术要经过检验，成熟可靠;二是初始投资较经济实用;三是运行费用低廉。今后玻璃窑炉烟气治理，脱硝脱硫除尘一体化，和烟气超低排放是发展的方向。
