日前，秦川机床工具集团股份公司(简称秦川机床)发布了智能制造多个项目的研发进展消息。经过前期艰苦的设计验证、优化定型、小批量试制及关键设备的开发研制，秦川机床BX机器人关节减速器产品已形成500-700台的月产能。BX机器人关节减速器关键零件的核心装备由秦川机床自主研发，系列专用机床与成套装备的试制取得重大突破，部分已投入验证性使用。同时，秦川机床与德国博世力士乐联袂，在上述关键设备自动化生产基础上，开展BX机器人关节减速器“偏心轴机加工生产线”和“精密机器人关节减速器装配线”的智能化、数字化系统提升，进展顺利。
战略聚焦高端制造
“BX机器人减速器项目的开发，承载着我们的发展战略、技术路径及转型目标。”秦川机床董事长龙兴元说。机器人减速器作为一种复杂的齿轮传动部件，具有高精度、高效率、高刚性、高可靠性的特点。首先，其特定的功能决定了结构设计是第一大难题;其次，5大关键零件，如偏心轴、摆线轮、针齿壳、行星齿轮、行星架的精密加工，必须依赖于先进工艺技术和专用成套设备，而专用成套设备的研发在国内起步较晚，基础薄弱。同时由于技术封锁，也无法从国外进口。这也就是国外机器人关节减速器产品大量充斥国内市场，制约国产机器人产业健康发展的主要原因。
“高端装备的研发与高端需求往往是一起的，但装备研发的起步要超前于需求。”龙兴元表示。“从装备角度而言，秦川涉足下游机器人减速器业务，是我们确立高档机床核心技术正向研发模式的必然选择。”
机器人关节减速器主要由渐开线圆柱齿轮行星传动减速机构和摆线针轮传动减速机构两部分组成，通过利用过定位结构和多齿数啮合等特点，其优良的扭转刚度、承载能力、稳定性及整机效率，可满足工业机器人频繁启停过程中的冲击载荷与使用工况。
“在BX机器人减速器关键零件加工装备的开发过程中，把研发的关注点前移到齿轮啮合原理及传动结构这一需求终端，有助于我们深刻而精准地理解用户工艺。”龙兴元说，“在研发流程上把设计及设计验证置身于同一平台之上，或者一个体系内部，有利于提高创新效率。”因此，秦川机床实施以设计咨询为先导的研发模式，实现了复杂曲面核心技术研究与机器人减速器关键零件加工核心装备开发的精准对接。
经过多年的持续攻关，秦川机床取得了啮合原理、结构设计、专用设备与复杂刀具、高精度快换工装卡具的研发制造等系列突破，并攻克了偏心轴、摆线轮、针齿壳、行星齿轮、行星架等关键零件的加工难关，技术指标和产品精度达到国际同类产品水平。根据客户对精度的差异化要求，秦川机器人减速器精度等级分为两挡，一种是50角秒，一种是90角秒(国际先进水平为60角秒，即1角分)。“划分不同的精度等级，有利于公司和用户根据不同的需求控制成本。”秦川机床第二事业部总经理周恩泉表示。
从产业发展角度，进入下游机器人减速器业务，意味着延伸了产业链条。秦川立足核心技术的持续进步，围绕强周期的机床产品，发展弱周期的零部件产品和具备工业消耗品特征的工装夹具及刀具类产品，进一步向服务业延伸，奠定了企业实现可持续的坚实基础。
近年来，依托高端装备技术与先进工艺引领，秦川机床打造出以零部件业务为支撑的新的增长极。除机器人关节减速器外，这些新的增长点还包括特种齿轮箱、人字齿、滚动功能部件、螺杆转子泵、精密齿轮、精密铸件、军工配套等。
智能引领，打造“秦川版的工业4.0”
7月7日，秦川机床与德国博世力士乐中国的全资子公司——上海博世力士乐液压及自动化公司签署战略合作协议，双方确立了在智能制造、供应链管理等深层次、多领域的合作关系。
博世力士乐是德国工业4.0的主要倡议者之一，是全球传动与控制技术领域的翘楚，为各类机械和系统设备提供安全、精准、高效以及高性价比的传动与控制技术方案。秦川机床与博世力士乐合作，使自身的高端装备制造技术擅长与博世力士乐的智能制造技术优势相互促进，取长补短，共同提高。
在《中国制造2025》的热词语境下，秦川机床与博世力士乐的牵手，自然成为业界关注的焦点。“在前期工艺突破的基础上，我们与博世力士乐联袂，致力于对机器人减速器的偏心轴加工线、装配线智能化提升，全面导入QCPS精益制造体系，打造‘秦川版的工业4.0。’国家04专项总体组专家、秦川机床副总裁田沙说。
目前，秦川机床多款成套化、自动化生产线正在进行数字化、智能化改造。其中，以齿轮、齿轮轴类典型零件的整体解决方案包括高压泵齿轮生产线、快速换型的盘/轴齿轮混合生产线，以及齿轮精密高效加工自动化单元;回转类零件生产及装配线整体方案包括行星架/车桥/缸体/轮毂/制动盘生产线、变速器箱体生产线、桁架机器人车削中心、机器人加工单元及八工位自动装配生产线等。
据悉，作为在建产能，随着机器人关节减速器5个关键零件加工与装配工艺的不断完善，及偏心轴机加工生产线和精密机器人关节减速器装配线的智能化、数字化改造提升，秦川BX机器人关节减速器在2016年内将达到5000台/月的设计产能。
