作为一个特殊的治污利废行业，我国废旧橡胶综合利用历经坎坷，终于实现了在发展中总结，在创造中体现价值，在奋斗中成就事业，开辟了一条充满生机的中国特色之路。目前，我国废旧橡胶利用主要分为旧轮胎翻新、再生橡胶、胶粉三个部分，废旧橡胶综合利用率已达75%以上，接近发达国家水平。正是废旧橡胶综合利用行业几代人坚持不懈的辛勤耕耘，才让我国避免了令人头痛的黑色污染和废旧轮胎堆积如山的局面，并使废旧轮胎和废旧橡胶得到循环利用。
再生橡胶 开辟第三橡胶资源
当前，我国的橡胶制品因价廉物美而深受各国青睐。这些橡胶制品生产离不开我国特有的与天然橡胶、合成橡胶并列的低成本第三橡胶资源——再生橡胶。再生橡胶生产目前仍是我国废橡胶利用的主要途径，占全国废橡胶利用总量的90%。
我国再生橡胶工业最早出现在20世纪30年代初，真正形成一个产业是在新中国成立以后。1952年，全国再生橡胶产量达1500吨左右。其中上海上联橡胶厂的产量达844吨，成为我国第一个正规的油法再生橡胶生产企业。同时，国家在上海、沈阳两地投资新建国营再生橡胶厂。1956年，我国再生橡胶年产量增加了5000吨。此后，国家又在蚌埠、天津、北京等地投资新建和扩建了部分再生橡胶厂，1960年我国再生橡胶产量达23716吨，比1952年增加了15倍。
上世纪60年代国家开始进行再生橡胶生产的布局合理化，相继在重庆、济南、广州、湖南等地新建再生橡胶厂，使我国再生橡胶生产分布趋于合理，减少了废胶原料及再生橡胶产品的往返运输。1974年国内完成了年产3000吨水油法再生橡胶生产工厂的设计方案，并大规模建厂。
上世纪80年代后，我国再生橡胶工业处于稳定发展阶段，除了23个重点厂相继扩大生产能力外，各地又新建了很多小厂，1985年再生橡胶产量逾15万吨，成为世界上最大的再生橡胶生产国。
随着我国加入WTO世界贸易组织，再生橡胶产业的国有、集体经济在“九五”、“十五”、“十一五”期间基本已经退出，该产业几乎全部转向民营、私营、股份制。2014年，我国再生橡胶产量达到410万吨，占世界再生橡胶产量的72.9%。
随着社会对环境要求不断提高，在确保环境安全的基础上“变废为宝”，将废橡胶生产再生橡胶成为行业重要任务之一。2013年，中国橡胶工业协会废橡胶综合利用分会提出了再生橡胶绿色发展的三大目标，即必须淘汰“小三件”，使用没有安全隐患的破碎、粉碎设备;淘汰煤焦油，生产环保型再生橡胶;改变脱硫方式，以机代罐，即使用常压连续环保脱硫设备。
目前，我国已可以生产轮胎再生橡胶、胶鞋再生橡胶、杂品再生橡胶、浅色再生橡胶、彩色再生橡胶、无味再生橡胶、乳胶再生橡胶、丁基再生橡胶、丁腈再生橡胶和三元乙丙再生橡胶等，用于替代不同类型的橡胶。
未来10年，再生橡胶产业规划的是：2020年再生橡胶产量达到725万吨，胶粉产量达到80万吨，处理废橡胶量达到966万吨，占废橡胶利用总量71.55%;2025年再生橡胶产量达到1065万吨，胶粉产量达到100万吨，处理废橡胶量达到1398万吨，占废橡胶利用总量72.06%。
轮胎翻新 最大限度挖掘使用价值
轮胎翻新是最大限度发挥旧轮胎使用价值的一种方式。不过，我国翻胎行业起步较晚，发展也很缓慢。1928年，天津首先出现了同兴、北洋两家小橡胶厂，主要从事轮胎的修补业务，职工不过5～6人，胶料从日商手中购买。1948年，我国翻胎企业仅有一二十家，而且规模小、技术落后、设备陈旧，原材料绝大部分依赖进口，集中在贵阳、重庆、上海、天津、广州等几大城市。
解放后，新中国翻胎企业，一是从国民党政府手中接过来的，例如贵阳轮胎翻修厂、重庆轮胎翻修厂、上海轮胎翻修厂、天津市轮胎翻修厂;二是各级政府新建的国营企业，例如交通部建的北京轮胎翻修厂;三是各系统各行业办的为数更多的集体所有制企业及民间的私营企业。
从20世纪70年代初开始，为配合我国农业机械化需要，翻胎工业从过去主要为交通运输和国防服务扩大到翻修拖拉机轮胎、力车胎。这期间，由于轮胎供需矛盾逐渐突出，车辆缺胎趴窝现象日益严重，国家高度重视翻胎行业，通过改革轮胎供应，全面加强了对轮胎的供应管理、使用管理和翻胎管理。在国家大力扶持下，到1982年，全国翻胎定点企业发展到700多家，年翻胎能力574万条。翻胎行业迅猛发展，一直持续到20世纪90年代初。
经过调整和转型，2001年，全国翻胎企业约500家，年翻胎能力700万条，年翻胎产量360多万条。已形成能翻新载重汽车轮胎、农业轮胎、工程机械轮胎、航空轮胎的初具规模的轮胎翻新行业，并涌现出一批规模较大、科技实力较强的翻胎企业，如福建仙枫橡胶总公司、重庆超科实业有限公司、东莞鸿运轮胎翻新厂等。但从整体水平看，我国翻胎企业普遍生产规模小、劳动效率低，翻胎质量与国外有较大差距，除商品意识差(多数翻新轮胎上无商标、厂牌及质量等级)、外观不佳外，产品规格系列不全。目前，国内外新轮胎规格几千种，我国仅能翻新几十种规格，多种用途及特种轮胎均不能翻新，且翻新次数少，多数翻新轮胎使用寿命短，行驶里程只相当于新轮胎的50%(国外翻新轮胎可达到新轮胎行驶里程的80%以上)。
目前，我国轮胎翻新技术有热硫化翻新法和预硫化翻新法，热硫化翻新法是传统技术，预硫化翻新法代表世界轮胎翻新业的先进水平。翻胎技术装备水平除少数企业可达到发达国家先进水平外，其余只相当于发达国家20世纪80年代传统技术水平。
近年来，随着汽车工业快速发展，我国已成为世界轮胎生产和消费大国。为最大限度地发挥废旧轮胎利用的有效性，国际上通常采用“先翻新，后报废”的做法。受技术装备和政策标准制约，我国轮胎翻新量仅占新轮胎产量的5%，主要翻新轮胎品种为客货载重轮胎和工程机械轮胎，而发达国家这些轮胎的翻新比率一般在90%以上。轿车轮胎我国基本不翻新，发达国家翻新率一般为10%，欧盟翻新率达18.8%。按照发达国家轮胎翻新的技术、设备水平，我国翻新率高的子午线轮胎生产比例至少要落后10～20年。
我国轮胎翻新率比较低的原因有：轮胎消费观念守旧，注重新轮胎而忽视翻新轮胎，不认同翻新轮胎的质量;可供翻新的胎源太少;废旧轮胎回收渠道不畅。随着《轮胎翻新行业准入条件》、《废轮胎综合利用行业准入条件》、《废旧轮胎综合利用行业准入公告管理暂行办法》等文件的颁布，我国轮胎翻新行业将迎来新的发展机遇，“小而全”的作坊式企业已经退出历史舞台，产业集中度将明显提高，规模化企业将得到国家政策支持。
我国轮胎翻新行业的发展规划是：2020年轮胎翻新规模达到2500万条，翻新率达到40%以上;2025年翻新率达到60%以上，达到发达国家轮胎翻新率水平。
胶 粉 综合利用生力军
利用废旧轮胎生产胶粉，过程中不会造成二次污染，不会产生任何废弃物，是解决黑色污染问题和废旧轮胎资源循环利用的一个重要发展方向。根据我国国情，废旧橡胶综合利用的主要途径从再生橡胶生产，逐步向培育和发展胶粉方向发展。
20世纪80年代，由于再生橡胶生产工艺落后，污染严重，制约了再生橡胶的发展。为解决废橡胶综合利用问题，国内有多家企业参照国外经验，引进了多条胶粉生产线，但均因设备不适应和市场不认可等客观因素，未能达到预期效果而下马。到上世纪90年代中后期，国内的一些设备生产厂家先后开发出了具有中国特色的常温法精细胶粉生产设备，胶粉的制造技术得到了很大的提高，具备了批量生产精细胶粉的能力，国内涌现出了一批具备一定生产规模的专业胶粉生产企业。
作为环保产品，我国胶粉目前主要有三大终端应用途径：废旧杂胶生产的精细胶粉被大量应用于防水卷材的改性，废旧轮胎制作的精细胶粉被批量应用于橡胶制品及轮胎的改性，废旧轮胎胶粉应用到公路铺设沥青改性代替SBS材料。
胶粉作为生产再生橡胶的原料，在我国已经有多年历史，再生橡胶企业都设有胶粉车间。2014年我国生产再生橡胶410万吨，应用胶粉350万吨，其中还不包括55万吨直接应用的胶粉。
近年来，作为微利产业，胶粉产业不断进行调整，常温、冷冻、水磨的生产方式层出不穷，生产企业也在不断更迭，涌现出一批年产能万吨以上的企业。
在“中国制造2025”的大格局下，预计到2025年，废旧橡胶综合利用行业将利用物联网、大数据完善废旧橡胶回收利用体系，开展信息采集、数据分析、流向监测，创立符合我国国情的现代化废旧橡胶回收利用体系;建立废旧橡胶在线交易系统，推动现有废旧橡胶资源交易市场的线上线下结合，逐步形成行业性、区域性、全国性的废旧橡胶原料和再生产品在线交易系统;废旧橡胶回收利用总体达到国际先进水平，废旧橡胶的回收利用管理体系建成，废旧橡胶成为补充我国橡胶资源匮乏、不可或缺的橡胶材料;废旧橡胶回收技术达到与工业化发国家同等技术水平，我国真正成为世界废橡胶、废旧轮胎回收利用工业强国。
百年故事
和再生橡胶异味说再见
唐可
再生橡胶是废品利用、循环经济产业，但再生胶生产过程中常产生刺鼻的气味，一直困扰着行业发展。南通回力橡胶有限公司2015年自行研发出的橡胶常压绿色连续快速再生技术，则让这一问题不再是难题。连续20年综合实力位居全国再生橡胶行业之首的南通回力公司，在推进行业技术进步方面，确实也走在了前头。
1975年，包场中学以1000元起家，办起了校办玻璃仪器厂，这就是南通回力橡胶有限公司的前身。40年来，南通回力书写了一部不断创新发展的历史。1994年，南通回力在全国率先推广应用高温动态脱硫工艺，高温动态脱硫法生产丁基再生胶项目还被国家发改委确定为再生胶循环利用产业化项目。可是，高温动态脱硫技术逐渐暴露出了明显的弊端，即高温高压下反应，最终有大量余气产生，橡胶气味难以解决，压力容器也存在着爆炸的隐患。同时，单工种作业，用工量大，劳动强度大。
近年来，绿色生产、环境保护越来越受到各行业重视。刺鼻气味是困扰整个再生橡胶行业的难题。不创新，企业生存发展将面临巨大压力。在这种情况下，南通回力作为国内再生橡胶生产的龙头，下血本攻克环保、安全、用工三大难题，每年投入500多万元，用于环保治理，引进先进设备，优化工艺流程，回收废气，使困扰再生胶企业的异味得到改善。
不过，要从根本上解决上述难题，还是要工艺革命。目前，国内外许多院校、研究所都在研究再生橡胶生产新技术，包括微波技术、生物技术等，但仍然处在实验室阶段。南通回力在2012年大胆提出了橡胶常压连续再生设想，在有关院校和研究所专家的指导下，拿出了基本工艺方案。南通回力按照基本工艺方案，与有关厂家共同研发了橡胶常压连续再生装置。3年来，该公司在试验中不断完善工艺技术，不断完善设备装置，仅投入的设备装置费用就超过500万元。
功夫不负有心人。经过不断完善工艺技术和设备装置，2014年南通回力丁基橡胶常压连续再生技术获得成功，全面应用于生产，整个生产线中没有了压力容器，没有了废水、废气排放，用工也仅为原来的三分之一。原先困扰再生胶企业的三大难题从根本上得到有效解决，而且产品质量提升，实现了清洁化生产。
全国从事再生橡胶生产的企业众多，市场竞争激烈，抢占高端市场成为每个再生橡胶企业的目标。南通回力公司从打基础着手，将创新、管理、品牌融为一体，企业在全国同行中率先通过ISO9001、ISO14001、OHSAS18001认证，成为目前国内唯一获得欧盟认证的再生胶企业，打通了迈向高端市场的通道。
