“将清水与污水的流向分开是清污分流的原则，清污分流系统升级改造后，不仅操作化繁琐为简便，而且提升了雨水与污水的分离级别，确保清污分流工作更加到位。”广州石化2号重整装置工艺员牟红旗说。
6月5日，广州石化2号重整装置清污分流系统升级改造工作顺利完成。分流阀门更换为简单更为方便的蝶阀，增加了动设备的围堰，将以前单独围堰升级为统一围堰，并将围堰的分流阀门由以前的42个缩减至3个，不仅使清污分流系统更加可靠，而且大大降低了操作人员的工作量。
一年来，该装置先后实施了5项环保技术整改措施、完善了4项环保操作规范，开展了6次职工环保意识培训，多措并举提升装置环保管理水平。
每一个VOC密封点都纳入管控
“装置预加氢单元汽提塔T101底部换热器E103的管线导淋口的VOC(挥发性有机化合物)测量数据高达5000ppm。”3月初，在装置进行挥发性有机物泄漏检测与维修(简称LDAR)技术应用初期，一份权威的VOC密封点监测数据让装置每一职工感到惊讶，因为平常他们在预加氢区域汽提塔T101操作时，并没有觉察到有一丝油气味。
为推进挥发性有机物污染治理，作为广东省第一批LDAR试点单位，广州石化于2013年10月正式启动LDAR项目。LDAR技术是针对工厂各装置可能存在VOC无组织排放的设备、管件而实施的系统化管理措施，实施后不仅能降低企业挥发性损失，减少污染物排放，持续改善环境，还可以提高工艺安全性和可靠性。
2号重整装置作为广州石化第三阶段LDAR技术应用的装置之一，该装置将5500多个阀门，12000多个法兰，13000多个各式连接件在内的22320个VOC密封点纳入广州石化的LDAR系统进行统一管控，并建立了一套规范的LDAR建立、挂牌、描述、检测操作、管维LDAR系统操作程序，实现了查漏、修复、复测、数据评估设备泄漏闭环管理。
“LDAR技术应用的过程既是实现VOC减排的过程，又是提升全体员工环保意识的过程。”该装置工艺主管梁江华表示，通过实施LDAR技术，不仅提升了装置环保管理水平，员工主动关心安全、环保的积极性有了很大的提高，自主检测、维修漏点的主动性也大大增强。
“软”“硬”兼施削减加热炉氮氧化物排放
加热炉是重整装置的关键设备之一，它为重整反应提供必需的温度条件。由于火嘴中心温度高达1000摄氏度以上，在燃烧过程中容易产生氮氧化物，从而形成污染源。
为有效控制烟气中氮氧化合物含量，该装置首先从管理入手，先后制定并实施了几项措施，如加强对燃料气氮含量的监测分析，由原来一周一次增加为一周二次，发现异常及时汇报和调整;加强加热炉漏风检查以及鼓风机负荷的操作监控，重新修订加热炉过剩空气系数与炉膛负压的运行参数标准，提高操作苛刻度;制订加热炉操作标准手册，推行规范化操作;将加热炉岗位操作纳入装置小指标竞赛考核范畴，每月进行评先评优，提高职工操作的主动性和积极性。
一系列管理措施的出台和实施，使加热炉操作精细化、标准统一化，加热炉运行平稳率得到提高，烟气中氮氧化物含量也得到有效控制。
该装置在加强管理，提高“软”实力的同时，不断在技术攻关和改造等方面下“硬”功夫。如通过升级改造，将加热炉燃烧器统一更换为低氮氧化物燃烧器，烟气中的氮氧化物含量比改造前降低了40%。
冷却水回用实现环保节能双赢
5月底，该装置大型机泵P103、P207冷却水流程顺利通过技术改造，冷却用水由循环水更换为除盐水，装置外排水质电导率大幅降低，提高了污水处理场净化水的回收率。
该装置预加氢汽提塔底泵P103与重整汽提塔底泵P207属于高温热油泵，泵入口温度达到210摄氏度，为确保运行泵体得到充分冷却，P103与P207的冷却系统需要投用大量的循环水，但由于回水背压较高，手阀全开也满足不了冷却要求，导致冷却水只能外排至含油污水井，无法循环利用。然而，大量高含杂质的外排冷却水容易导致装置外排污水的电导率超标，影响下游装置污水处理场净化水的正常回收。
为解决这一问题，装置技术人员成立攻关小组，一方面加强装置外排水质监测，另一方面积极寻求P103与P207机泵冷却水的改造方案。通过一轮的集思广益，最后一致决定采用预加氢单元注水系统除盐水代替循环用水的改造方案。该方案实施后，不仅满足了高温机泵的冷却要求，而且冷却水用作预加氢注水循环利用，无需外排，有效降低了装置外排水质的电导率，实现了环保节能的双赢。
