“全球金融危机过后，实体经济更加受到重视，美国提出‘再工业化’战略，德国提出工业4.0，中国提出‘中国制造2025’，制造业重新成为国家竞争的制高点。同时，新兴国家和发达国家在全球的产业分工格局正在发生变化，过去发达国家负责高端制造业，低端制造环节交给劳动力等成本低廉的新兴国家。而新一轮科技革命和产业变革使得信息技术和相关行业交叉融合协同创新，这给传统产业带来了变革性的机遇和挑战。
我国制造业面临发达国家和其他发展中国家“双向挤压”的严峻挑战，所以借全球制造业深度调整的契机，提出“中国制造2025”，将制造业向信息化和工业化深度融合，向绿色化、智能化、数字化的方向发展。因为“中国制造2025”第一次将制造业提升到国家战略的角度，这区别于传统制造业的战略方向，围绕重要产业领域出台了很多利好政策，2015年公布了46个智能制造试点示范项目，同时地方也有配套的财税金融政策。
对于高端制造领域，国家相关部门给予了更多的支持，无论是创新体制的改革，还是资金的提供，都凸显了对“中国制造”转型的重视。中国制造业在政策的支持下开始引入机器人，开展数字化工厂建设。
青岛胶州打造数字化智慧工厂
中集在胶州经济技术开发区投资建设的中集冷链高新产业园项目总投资50亿元，总规划建筑面积38万平方米，建设内容包括冷链产业管理总部、冷链研究院、冷箱“梦工厂”、冷机及冷链物流在内的五大板块项目，几乎涵盖整个冷链产业。在新厂建设硬件全面升级的背景下，中集公司着力推进新厂业务流程重塑和运营管理模式再建设，通过数字化和云平台的建设推动企业发展向工业4.0模式的转变，提升公司未来核心竞争能力。
智能制造
青岛中集冷箱是典型的离散+流线型制造企业，对各生产部门的配合要求非常高，这就要求工序间信息传递要做到及时和准确。中集通过以精益生产为中心，以制造执行系统为主线，构建工艺流、物流、信息流“三流合一”的数字化精益工厂工艺优化和装备升级，并充分运用自动化、系统化、精益化、标准化理念，使中集冷藏箱制造能力全面升级，人均效率提升40%，制造技术达到世界一流水平。
青岛中集冷箱在信息化的道路上起步较早，在生产计划、物料调配、生产管理、设备管理、人力资源管理等全部生产流程都已实现了数字化系统建设，并在2007年就建立了自己的云计算平台，对各流程的大数据进行采集、储存、分析，利用云计算平台对生产前、生产中、生产后的各项工作进行预测和监控，打造生产制造透明化、高效化、智能化新模式。实现由传统制造业向智慧制造的转型，提升生产效率和管理水平，打造全球集装箱行业的标杆企业。
冷藏集装箱是具有良好隔热、气密，且能维持一定低温要求，专为运输要求保持一定温度的冷冻货或低温货而设计的集装箱。中集生产的标准冷藏箱产品在全球市场占有率超过35%，自2007年起产销量连续9年位居世界第一。
特种冷藏箱是按照客户需求进行定制化生产，以运输超长、超宽、超高的大型机器设备和特殊液体、精密机械等高价值的特殊物品。青岛中集拥有全球唯一一条特种冷藏箱生产线，其生产的特种冷藏箱全球市场占有率超过70%，位居世界第一。
中集为了完善产业链，在胶州成立了一家冷藏运输设备有限公司，它是国内唯一一家能够提供符合国际标准、定位高端的冷藏半挂车产品的企业，企业研发的具有自主知识产权的冷藏半挂车专利产品，拥有14项技术专利，市场定位主要针对欧美等发达地区。该产品在胶州的生产基地生产各个部件，通过集装箱运往美国，在美国建立装配工厂在当地组装，大幅降低了人工费、材料费，将中国的成本优势、人才优势移植到了美国，产品目前在美国市场占有率排第四位，并且在美国、南非、中东、欧洲总共设立了5个装配点。
冷藏箱最核心的产品是冷机，目前主要由国外厂商垄断。中集冷藏技术研发中心从2009年开始对冷机生产技术进行攻坚，目前已成功制造出样品，正在进行市场测试，如批量生产将打破美国、日本等冷机生产厂家在高端冷机市场的主导地位。
海信引进机器人 两年半收回成本
作为国内彩电业的龙头，海信电器今年在行业下滑的情况下，业绩逆势增长。海信电器总经理代慧忠12月21日在接受记者采访时，透露了其中一个秘诀——海信集团过去三年通过智能制造提升生产效率，节省了人工14亿元。
智能制造
工业4.0的概念现在很火。代慧忠认为，工业4.0强调的是工业精神，中国工业最大的危害是急功近利、浮夸，而德国在工业上追求极致、精益求精。所以，中国的工业4.0要讲究厚积薄发，产品在生命周期内要有好的质量性能，海信一直坚持精品战略。
“现在都提倡‘互联网+’，我们认为是‘+互联网’，互联网只是工具手段，我们还是要把产品做好，而不是一味地搞互联网的噱头。”代慧忠说，企业能不能成功，关键是人和产品，海信对人才引进投入了巨资。而智能制造强调效率，投入一定要带来效率。
海信在确保产品质量稳步提升的基础上，运用信息化的手段，优化流程、精简架构。代慧忠说：“要打破部门界限、流程平台化。我们的工艺装备部、工程部、工艺部等已合成一个工艺部，16个部门整合到6个部门，实现了减人增效。”
“我们位于黄岛的工厂，三年前12000人，现在6000人，但我们的模组产量翻了三番，电视产量翻了一番。”代慧忠说，以前生产基地是大而全的公司，现在的任务就是接受订单并以最快最好的质量完成，大大减少了人员数量;以前的部门因为信息化水平不够，要通过人手解决，现在把能够合并的职能聚集在一起，减少了中间环节。“通过大量裁撤，我们要让一线人员看到的是流程而不是‘部门’。”
过去几年，海信集团从36000多人，减少到23000人。截至2015年底，海信集团三年来制造效率累计提升超过120%，仅人工费节省就超过了14亿元。
在谈到是否全部用机器人代替人工时，代慧忠认为，全部实现无人化生产柔性不够，跟不上当前瞬息万变的产品设计要求，所以海信选择在关键点上按照需求定制自己的机器人;并且一定要遵循“两年半收回成本”的投资原则，否则大冒进式地引进机器人会增加企业经营风险。海信曾与一家日本企业合作推进六轴机器人，因需要五年才有回报，后来放弃了。
他透露，未来三年，海信各家工厂的生产效率提升不能低于25%。“我们需要打破部门界限，目标是整个工业链就是一个部门，减少层级、流程，今后一个人的管理幅度可以加大。”
长虹智能制造CHiM体系成效显著
今年9月，工信部公布的2015年智能制造试点示范项目名单中，四川长虹电器股份有限公司的“彩电智能制造试点示范”项目作为四川省唯一一个试点项目入围。此前，6月初，四川长虹已经凭借“彩电行业智能制造新模式关键应用标准试验验证项目”入围工信部2015年智能制造专项。
智能制造
一直以来，长虹做的是实打实的项目。智能制造CHiM1.0阶段，数据支撑了大部分生产环节，需要工程师们极端冷静，严格把控每一个环节。只有”沉下去“， “我们的工程师都在一线工厂，经常跑来跑去。”李冬告诉我们。“工程制造，尤其是智能制造的每一个环节都需要实地数据收集，比如CHiQ电视的机身选材，我们都经过了严格考察。”
长虹开始酝酿“智能制造”，已经有八年之久。而工程技术中心的成立，也在那两年。当时大多数企业，都想实现“中国制造”。但长虹却另辟蹊径：科技是第一生产力。“中国制造”不如“中国智造”。于是，长虹以绵阳为中心，加上成都、合肥、北京和深圳四地联动，打造了“智能制造”战略地图。每个地区负责重点不同。绵阳总部，工程技术中心主做着两件大事：资源落地和服务协助生产。虽然每天面对冷冰冰的工业模型和数据，但智能制造是件“热门”的事儿，团队氛围也暖洋洋的。
李冬认为大数据在智能制造中非常重要，事实上早在八年前，长虹就提出了“信息化”的概念，力求在研发、制造、交易等诸多环节实现信息技术与工业技术的深度融合。信息化让智能制造的工程师们心中有数，大大提高了工作效率。这也与“中国制造2025”政策不谋而合，长虹，也引发了业内的“数据风暴”。
技术“热门”远远不够，实现智能制造，更要学会“暖人心”。智能制造CHiM3.0是完全实现个人化定制，做到这一点，就需要深刻洞察用户心理，用优质的服务时刻“暖”着用户的心。
为用户提供智能的生活方式，这个仅有100多人的团队，取得了令人骄傲的成绩。他们顶着压力，快速完成了CHiQ电视Q2R型号的发光半透效果LOGO开发，给CHiQ电视装上了炫酷的标志;还通过实现曲面成型、曲面三边烫印技术在CHiQ电视Q2C型号上的应用，让CHiQ的颜值更上一层楼。新材料组也颇有建树，他们开展了22项新工艺新材料技术的研究，其中12项得以转化成型，落地量产638.65万台，完全实现了敏捷、高效的生产制造。
