近两年，创美工艺快速进入公众视野，究其缘由，与“中国工业制造4.0样本”的标签分不开，与其“梦工厂”的理念同样难以割离。
坐落在常熟市董浜镇的创美工艺，是业界知名的冲压件制造企业，在实现工业4.0的征程中，已经走在了前列。作为一家日资企业，它配备了世界顶级的高速冲床、数控冲床、线切割机床、加工中心、机器人以及亚洲最大的镀锌生产线、华东地区最大的冲床等设备，专业从事液晶、电器产品用部件、精密机器用构件、汽车用零部件的冲压加工及复印机光学结构件的组装以及二次加工业务。
近两年，创美工艺快速进入公众视野，究其缘由，与“中国工业制造4.0样本”的标签分不开，与其“梦工厂”的理念同样难以割离。创美工艺(常熟)有限公司董事工厂长金吉光近日在用友主办的“互联网+‘化学反应’——企业互联网新玩法”高峰论坛中，分享了创美工艺利用互联网技术构建智能制造企业的经验。
企业互联 智能制造
金吉光表示，创美工艺的工业4.0之路，可以用 “战略合作理念、理念精准目标、目标引领行动、行动现实理想、理想发扬光大”来阐述。2012年创美工艺与用友签订了战略合作，并确定下打造“企业互联智能制造”这一工业4.0智能工厂的理念;之后定下员工控制机器人、机器人控制工厂的精准目标;目标引领行动，在ERP上线时提出“敏捷化赢得客户 信息化驱动管理自动化改变工作”三大口号;行动实现理想，通过云控管研制产程，实现快速生产;未来，则是将理想发扬光大，实现云地组织两栖化，并在集团展开。
如今，创美工艺从开始到交货，已经实现由员工驱动机器人，机器人驱动工厂运作的流程。在智能化工厂运营过程中，客户只要提出需求，借助创美工艺的信息化系统，就可以在48小时内将客户个性化、定制化需求的冲压件生产出来。金吉光强调，只要有图纸，不需要模具就可以加工出令客户满意的产品。同时，工厂将全部实现无线应用场景，所有单据全部基于移动端来流转，图纸的下达、上传、审批等都可以在手机端完成，同时也可以基于PC进行操作。值得一提的是，金吉光所提到的移动应用，基本都是创美工艺员工根据自己所在岗位的业务需要开发的，然后与ERP系统联动。
在创美工艺整个集团中，创美工艺(常熟)有限公司已经成为最先进的工厂，智能化的实践经验也将在整个集团中推广。而且，创美工艺的团队正在尝试将48小时交付时间缩短为36小时，让工厂运作更智能，为客户提供更快速、高质量的服务。
构建一体化、可视化的智能制造
在创美工艺实现智能制造的众多环节中，信息系统的一体化不得不提。“一个工厂的管理有多复杂?公司有几十家客户、几百台设备、几千个人、上万个产品、几万个磨具、近百万个检查基准，单常熟创美每天进行发货90多集装箱、冲次133万机械动作、库存3千个品类循环，以及日常人员、设备、物品、文件、流程、数据、记录、请假、忙闲、好坏、行为等的管理，直接导致CAM、PDM、ERP等等信息系统的数据非常多，甚至高达20位数以上的数量级。如果不用体系，不能一体化管理的话，单靠人力难以完成，所以必须落实一体化。“
通过与用友的合作，创美工艺实现了研发、车间、工厂、产品、制造系统的整体一体化，将CAM、PDM、ERP、CAPP、ECAD、MCAD等众多信息系统打通，实现了设备之间的数据互操作、设备的全面数据分析以及可视化运营，达到外在离散呈现，内在浑然一体的效果。进而，生产的指令，员工可以随拿随放，所有的数据都可以在网上进行全面的覆盖，甚至你在我们工厂知道这个电压是多少，电流是多少，今天生产的哪台被运行在哪里，需要的时候一条指令下去就能抓取，所有信息一点就能找到。数据的采集、指令、运行监控，以及生产制造做到可视化运营和自动化生产。
以人为本的创新
未来，创美工艺希望实现“云地组织两栖化”，并在集团中推广开来，以此实现智能制造。金吉光认为，云地组织两栖化，即是云端和现实中的组织一致，是制造企业利用互联网技术构建智能制造的重点。而要实现云地组织两栖化，首先要明确管理对象，管理对象是跨越时空的建设与运维保障，金吉光认为管理要针对现场、技术、数据以及文化展开。创美工艺中所有的工作都有着一定的规则，比如图纸实现制造的过程，就是按照规则运行的;从规则提炼出数据，包括ERP数据;真实落地到现场的是文化，依照数据、依照图纸、依照文件工作的文化是核心，也是创美工艺工厂运行过程中的基本原则。
互联网+是未来发展的机遇，互联合作本质的生命力检验六项原则，民主与集中、刚性与柔性、自由与有序。这三组矛盾，就像六个种子，企业必须遵守它，才能实现云栖的能见度，从而带动产业发展。
最后，对智能工厂中存在“人机矛盾“，金吉光说到推进智能化的结果必将是在越来越多的生产环节减少工人，人与机器之间到底如何平衡。金吉光认为，机械未来的本质是人类的朋友，是人类灵动的一部分;制造是让思想的光辉闪耀在自然，让自然的物质可以具有人的灵性;而冲压业界的制造使命是将客户的期望，用智慧感制钣金的生成。因此人与机械的合作既避免由于人的不确定性给生产带来不确定性，提高生产效率和产品质量，也把工人从简单枯燥高频度的工作中解脱出来，去完成更多机器无法进行的、现场决策的工作。这不是人机矛盾，而是以人为本的创新。
