随着水价的逐年上涨以及环保标准的不断提升，纺织业正遭遇越来越紧的“水箍咒”。根据《纺织染整工业水污染物排放标准》，2013年起印染企业间接排放COD含量标准为200毫克/升，直排环境废水COD含量提高到100毫克/升，但不少企业仍超标排放。
面临水价与环保门槛双升 纺织业再遇“水箍咒”
2015年1月1日起，现有纺织企业化学需氧量(以下简称COD)直接排放需控制在80毫克/升。这是自2013年COD直排标准提高到100毫克/升后，纺织染整业排污门槛再次提升。
一边是人工、原材料等综合成本大涨导致利润逐年下滑，一边又是新《环保法》等环保紧箍咒越来越紧，长期居于废水排放量前三名的纺织业，面临着更艰难的排污选择题。
行业面对“水难题”
电梯升至13层开门，一阵清香撩人。走出电梯向后一转身，锦鲤戏莲，溪水绕径，绿植滴翠，瀑布垂帘，别致的空中花园竟让人忘记了这是全球最大的专业面料供应商——国内某知名纺织控股有限公司办公楼的顶层。
“这个花园的用水都是厂里废水再利用。不过要是不做其他节能减排改造，这13层的会议室根本进不了人，开窗后飘来的烟就把人呛得流眼泪，”国家纺织产业节能减排技术支撑联盟副秘书长王保生指着园区另一栋楼顶的12支烟囱说。
纺织印染企业都有定型机，而定型机废气十分刺鼻。2011年，互太启动了定型机余热回收再利用项目，除尘逾99.75%，脱硫逾90%，还能将废气回收用于加热空调用水以及熨整工序。
为了让采访媒体感受反差，王保生现场指挥关掉了一台回收装置，几秒钟后，浓浓的白烟尘从烟囱里涌出，刺鼻的味道令人作呕。“为了达到最佳效果，我们没用传统的水喷淋技术，因为那只能去除大颗粒，而且太废水，不划算。”王保生说，“纺织染整业的核心环保课题还是水的循环利用，即便做废气处理，也得考虑节水。”
用水以及废水处理，一直是让纺织业头痛的问题。
纺织业是当之无愧的工业耗水大户，通常每印染加工1吨纺织品，就要耗水100至200吨，而近几年，我国水价一直处于上升通道，以广东深圳为例，其工业水价近3年涨了50%。
纺织业的废水排放量与污染力也惊人。根据2012年环境统计数据显示，在被调查统计的41个工业行业中，纺织业废水排放量23.7亿吨，居第三位;纺织业COD排放居工业行业中的第四位。
随着水价的逐年上涨以及环保标准的不断提升，纺织业正遭遇越来越紧的“水箍咒”。根据《纺织染整工业水污染物排放标准》，2013年起印染企业间接排放COD含量标准为200毫克/升，直排环境废水COD含量提高到100毫克/升，但不少企业仍超标排放。以浙江为例，《2013年第1季度浙江省重点污染源监测报告》显示，全省391家纺织企业超标排放，占超排企业总数的92.4%。
今年起，纺织废水排放国标进一步提高，还有新《环保法》为执行监管保驾护航。“纺织业提高废水排放标准，看来是开弓没有回头箭了。”中国印染行业协会副理事长、东华大学教授奚旦立表示，近年来，对环保要求越来越高，执法力度也越来越严。“新《环保法》让企业没有逃避的空间，特别是在水治理方面，企业不能再小气了。”
改造投资巨大，但舍得花钱才能赚钱
钱，始终是企业做环保改造绕不开的话题。在平均利润率不足5%的纺织业，做环保改造囊中羞涩，但不做又可能因环保硬约束而出局。
“做印染业的环保改造，说起来容易，但绝不是单纯的上个设备，做个局部改造就能完成。业内人士张树明曾参观过该知名企业，对其系统性的资源能源处理再利用惊叹不已，“更重要的是，搞节能环保需要有大量投资，可是现在企业都只抓短期效益，很少有这么注重长期目标的。”
从1997年建厂至今，该企业在环保节能方面的投资已超6000万美元。这样的环保投资规模在纺织业中屈指可数，也颇有“烧钱”的争议，但互太纺织在港股连续多年派息10%的业绩也是有目共睹。“我是为了省钱才会投钱，地沟里的热气我都要捞回来。事实证明，节能减排做得好，成本就更低，也才能更赚钱。能赚钱为什么不去做?”互太纺织控股董事局主席尹惠来算了几笔账：
低浴比染色技术升级大幅提高了染色水比，仅3年就回收成本，已减少用水量50%，减少蒸汽用量50%，减少助剂使用量40%，实现源头减排;
印染车间供热阀门改造，相当于给3000个阀门穿件保温衣，22万元的投入2个月就回本，一年还能节约2000多吨标煤;
污水排放冷热分流、热污水废热回收系统，可将传统废水中的热能再利用，4个月收回投资，第一年节约资金20万元，去年已能节约180万元。
建污水处理厂并使用膜渗透技术进行中水回用，日处理污水4万吨，COD直排量仅40毫克/升至50毫克/升，仅是国家标准的一半，每年可以节省成本300万至600万元，每年可以减排COD400多吨。处理后的中水还可100%回用。
“环保改造后，产品质量更优，生产效率也能提高。”尹惠来说，印染关键环节就是染色，染色不成功，又费水又费料，而且长期将面料浸泡在水中，对面料也不好。通过这几年的升级改造，2014年与2008年相比，企业单位产品标准煤耗下降27.1%，单位产品水耗下降59.4%，而产品的一次成功率从65%提升到98%，人均产值增长109.9%，人均利税增加77.4%。“节能减排不赔钱，反而成为我们适应现在经济新常态的竞争力。”
越是行业困难时期，环保投入越要提高
土地则是另一个门槛。在占地约300亩的互太纺织，从规划之初，污水处理设施就占据了总厂区近1/3的土地面积。而对于很多企业而言，废水预处理设施平均占地在企业用地中的占比不足10%，企业间接排放若想达标，至少要增加占地面积30%。
“互太的模式太难复制了。现在行业都是微利撑着，连技术升级都没钱，何况再买地搞环保改造。而且印染行业产能本就过于集中，局部地区污染物排放总量超过环境承受能力，即便企业有意愿，恐怕也不太可能再拿到工业用地。”江苏一家中型印染企业的老总坦言，染整企业需要近水修建，产能几乎集中在东部沿海地区，这些地区土地供应本就十分紧张，扩容空间有限。“这几年纺织业‘内忧外患’，亏损面不断扩大，现在又提高环保门槛，真是‘落井下石’。”
企业规模不一样，搞节能环保也不是华山一条路。“大企业可以做大事，小企业也可以做小事，换个节水龙头不也能环保吗?也没啥技术含量。关键不是你能不能搞，还是你想不想做。”魏桥创业集团企业管理部经理张思芳说。
在中小印染企业聚集的绍兴，过去几年尝试的印染废水集中预处理模式，也受到关注。这种企业污水输送至产业园区内的污水处理厂处理，再集中排放的模式，利弊明显。据测算，如果企业单独建污水处理设施，为达间接排放标准，平均每家企业仍需投入2000万元，总投资将超过50亿元。而采用园区集中预处理的方式，则只需约7亿元，约为前者的1/7，占地面积仅为各企业自行处理的1/6。不过，这种模式削弱了对企业的环保约束，一旦监管不严，也会导致企业与污水厂相互扯皮，使集中排放衍变成集中污染。
在业内人士赵奇志看来，企业不应寄托于第三方替代责任或政府减低监管标准，而且环保标准越严格，对行业越是好事。“环保约束本来就是市场挑战的重要一环，企业做不到，就应该被淘汰，这样就能依靠市场的力量淘汰过剩产能，提高产业集中度。”
“越是行业困难时期，环保投入越要提高，因为客户和市场会越看重你的品质。特别是近一两年，环保要求高了，生态建设本身就是提高竞争力，从长期看，还有利于降低生产成本。”张树明说，“排放已经成为硬指标，你不搞都不行，特别是在经济新常态下，环境违法成本也让企业承受不起，企业不该再存有侥幸心理。”
