日前，东华集团专门召开流水线开机率发表会，各制造部门流水线项目负责人在会上分别汇报了各部门生产流水线开机率情况和取得的成效。
东华集团从2011年开始聘请日本专家指导，在汽摩链事业部率先开始引进流水线生产方式后，效果逐步凸显，其他事业部也在日本专家的培训指导下结合TPS活动开展，设计并制定了适合各类产品制造的生产流水线方案和计划，结合逐步推行的“机器换人”，成效显著。到目前，东华各制造部门已经建成了91条生产流水线，都取得显著成效，为企业的持续健康发展奠定了基础，同时稳步迈向“工业4.0”。
在制造业的历史上，人类已经经历了三次工业革命，工业革命的每一次展开，都会带动科技和产业的飞速发展，让人们的生产、生活发生翻天覆地的改变。如今制造业已经迎来了以智能化生产为主题的第四次工业革命，如何抓住“工业4.0”的发展先机，成为了所有制造业企业的重中之重。东华为了在“工业4.0”的大背景之下拔得头筹，完成传统制造向智能制造的发展，开始了一系列“以机换人”的改造项目。
东华集团众多制造部门中，盾牌事业部是流水线生产方式项目中的佼佼者。日前，笔者来到了盾牌事业部装配车间。一走进车间，就看到了两条不同的生产流水线，一条生产流水线上只有两名工人正在作业，而另一条生产流水线是还没有实现“人机分离”和“以机代人”的生产方式，则有五名工人正在作业。“原本这条流水线如你看到是要五个人进行作业，而现在我们通过流水线化生产模式，以机代人，现在只需要两名工人就可以了”，盾牌的钱文孝总经理向笔者介绍到。而这正是东华向工业“4.0”迈进的第一步，以流水线化的生产模式，先达到“以机换人”的目的。
钱文孝告诉笔者，盾牌在三年的时间内，先从改善生产作业环境，打好基础做起，之后盾牌链条对每一步生产工序进行改进，逐步实现人机分离，实现每一道工序的自动化作业。经过5次流水线作业的布局调整与工序作业改善，目前形成了14条全自动标准链条生产流水线和10条半自动非标链条生产流水线。流水线作业首先不断改善了生产作业环境与员工的行为习惯，且大大降低了员工劳动强度、提高生产效率、稳定产品质量、保障安全生产，特别是使生产场地与空间利用率达到最大化、减少了生产现场在制品库存量，盾牌装配作业场地只有3000平方不到，原先设定每月只有600万产能，推进流水线作业后，现在已达到每月1000万的实际产能。
生产流水线的推进，对开机率管理有更高的要求，如今盾牌的生产流水线已经取得了不错的开机率，14条流水线的平均开机率接近75%，这是一个什么样的成果?钱文孝初步估计，这为企业起码能提高10%的产能。而事实上，在推行流水线生产之后，盾牌的劳动生产率每年都在不断提高，人均劳动率也从2010年的人均36.7万元上升到了2014年的人均61.52万元。
在谈到制造业在“工业4.0”的大背景下的转变时，钱文孝表示，如今盾牌链条的生产流水线要实现统一的标准化管理，之后再逐步向智能化迈进，迈向“工业4.0”需要一个很长的过程，但是盾牌会脚踏实地一步步地走，慢慢进步，最终一定会让工人彻底扔掉榔头，以按钮开动流水线，实现传统制造向智能制造的转变。
后续，东华链条集团会逐步在传统制造过程中，持续推进智能制造，最终实现“工业4.0”的目标，以持续引领中国链传动行业不断发展，使中国成为世界链传动强国。
