在浙江皇马化工集团有限公司合成1号车间，通过设备改造升级，一套25立方米自动流水线设备，一天4名工人就可生产90吨左右表面活性剂，比原先两套5立方米手动式设备同样4名工人每天仅生产20多吨表面活性剂，生产效益增长350%。
“自动化设备反应料均通过储管输送，不仅减少原料损耗，生产安全程度也提高了。”该公司生技中心主任冯元垦介绍，像这样零土地改造的车间共有两个，2013年起共投入5000余万元。
这只是公司转型升级进行全面系统改造的一处实例。其实，早在2008年，皇马化工已累计投入2.8亿多元，对现有厂区内的生产装备进行全面系统化改造，采用国际先进的外循环、外换热、喷雾式反应装置和DCS全自动控制系统，淘汰落后产品，加大生态型绿色表面活性剂产品的开发力度。如公司通过新型催化剂使用，让反应时间从20多小时缩短到10多小时，而且由于催化剂使用量小，反应后无残留量，直接省掉后处理工艺，大大提高了产能和效能。
产能提上去，排放减下来。冯元垦介绍说，公司原有污水处理后COD达到60mg/l左右，已完全达到国家100mg/l的一级排放标准，但公司自加压力，持续强化污水生态化处理，投资4500余万元，整体新建日处理能力达1200吨的污水处理和中水回用综合示范工程，并对现有厂区污水管网进行系统改造。经过2年多建设，通过臭氧高级氧化、物化+厌氧+好氧等先进处理工艺，目前处理后污水COD只有30mg/l左右，每年可削减COD排放19.8吨。在污水处理后的排放池中，成群结队的红鲤鱼畅游其间。“这样的排放标准已达到国际先进水准，成为国内化工行业的标杆和样板。”冯元垦说。
除此之外，该公司还先后投资500余万元实施无油立式真空泵代替水环式真空泵改造项目，节能节水效益明显;投资250余万元实施聚醚水洗衣水循环改造项目，污水原始排放量大大减少;投资1000余万元实施环氧乙烷、环氧丙烷尾气回收工程……
数据表明，近年来，该公司产量从3.6万吨提高到15万吨;万元产能综合能耗从0.056吨标煤下降到0.018吨标煤，远远低于国内化工行业0.17吨标煤;每吨产品用水量从1.9吨下降到1.0吨;中水回用率和余热利用率均达90%以上;原辅材料利用率达到99.97%以上。
