对于金陵石化这样的老企业，节能环保工作面貌要想有根本改观，就必须从思想、作风、做法等方面破除固步自封，积极创新创效，采取革命性的方式变“不可能”为“一定能”。
引进先进环保技术 狠抓无组织排放
为减少无组织排放对周边环境的影响，该公司将炼油异味气体治理与回收项目列入集团公司“十条龙”攻关项目，投资1亿多元，在系统内率先研究和采用了多项先进环保技术，先后实施了粗柴油罐区和污油罐区呼吸气治理、催化裂化汽油氧化脱硫醇尾气治理、酸性水罐区呼吸废气综合治理、码头装船油气密闭回收和轻质油铁路装车油气回收等12套尾气治理项目，覆盖公司油品储罐、铁路码头油品装卸、污水处理场集输等各个无组织排放重点区域，使公司周边大气环境质量明显改善。在此基础上，依托LDAR(泄漏检测与修复)技术，深入开展无泄漏竞赛活动，购置了16台TVA-1000B泄漏检测仪和红外成像仪，成立了专门的泄漏检测小组，定期组织开展泄漏检测与修复工作，并基于EM(设备管理信息)系统建立了无泄漏管理信息平台，全过程跟踪装置泄漏检测与修复效果，装置泄漏点明显减少，区域大气质量进一步提升。此项工作得到了国家环保部有关领导和专家的充分肯定，成为江苏省VOC治理示范企业，在国家环保部组织的中国清洁空气城市网络第二期清洁空气管理培训交流会上，公司的有关做法得到了欧美专家和顾问的高度评价。
运用信息化技术 提高环保管理水平
该公司依托内部局域网和LIMS(化验室信息管理)系统，自主研发了环保实时监测系统，对所有水排口以及热电锅炉、催化再生烟气、硫黄回收装置废气等排放数据进行在线实时采集，根据总量控制要求进行预警和追踪检查分析，实现了环保信息内部披露和检查的网络化运行。同时还开发了环保设施运行情况监控系统、厂区异味监控系统和厂容厂貌管理系统等多个信息化流程，运用信息化手段，对废水、烟气、大气质量、环保设施运行情况等在线实时采集、动态跟踪和实时检查监控并设立管理预报，发现问题及时处理解决，环保管理水平和管理实效显著提升。
采用新工艺新能源 从源头减少污染物的产生
该公司利用氢气资源充足的优势，在炼油改造和扩建中，积极淘汰高耗能、高排放的落后工艺，不断加大加氢等新工艺的投入，以适应高硫、劣质原油的加工需要，并充分回收原油中的各种组分，变废为宝，实现资源的综合优化利用。新建装置均采用了当期最先进的工艺技术，装置规模和整体技术水平显著提高。目前，公司原油综合加工能力为1800万吨/年，其中加氢裂化及加氢精制能力达到1415万吨/年，占总加工能力的78.61%，汽柴油质量全面达到国五标准，在提供优质清洁产品的同时，轻油收率、环保产品产量大幅提高，能耗物耗显著降低。积极改善燃料结构，严格控制SO2排放总量。专线引入“川气东送”和“西气东输”天然气，使公司炼油加热炉全部燃用清洁的天然气和脱硫瓦斯，结束了自用燃料油的历史，大幅降低了SO2等污染物的排放。
选准突破口 开展热料直供和低温热利用
该公司大胆尝试和创新热料直供工作，制定了一系列热料直供方案，相继实施了常减压柴油直供柴油加氢、轻重蜡油直供蜡油加氢、催化油浆直供焦化和蜡油加氢蜡油直供催化等12套装置热料直供改造，有效降低了能耗、储转损失和对环境的影响。全面梳理低温热源，对每个用能环节进行充分论证，研究制定经济可行的低温热利用方案，相继实施了装置富产低温热用于原油罐区作热源、常减压装置原料换热、驱动热水型溴化锂机组制冷和采暖等低温热利用改造，取得了较好的效果。与“十一五”末相比，2014年万元产值能耗下降0.073吨标煤/万元，在中国石化千万吨级以上炼油企业中名列前茅。
