近期，科技部高技术中心组织专家对重庆大学承担的国家863计划“齿轮高速干式滚切工艺关键技术与装备”课题进行了技术验收。课题围绕高耐磨、长寿命高速干切滚刀的设计目标，针对滚刀的材料、几何结构、生产制造工艺、精度及质量控制等，开展了关键技术攻关，成功研制七轴四联动高速干切数控滚齿机床及配套干切滚刀，并在东风日产、陕西法士特、浙江双环等轿车齿轮制造企业进行了产业化应用，取得了显著的经济社会效益。
传统齿轮制造多采用湿式滚切工艺，大量使用的切削油导致了生态环境污染和工人职业健康危害等问题。而齿轮干式滚切工艺能够在高速、无切削液冷却和润滑的恶劣生产情况下实现高效率、高精度、低成本加工，是滚齿加工工艺发展的未来趋势。针对我国制造业向绿色制造创新转型的迫切需求，重庆大学机械传动国家重点实验室充分发挥自身在齿轮专业技术领域的基础理论和技术优势，联合重庆机床(集团)有限责任公司、重庆工具厂有限责任公司等国内优势单位，合作攻关，研发了高速干式滚切工艺系统切削热传递模型及温度场控制技术、齿轮高速干式滚切工艺参数优化及数控自动化编程软件，国产化了切削速度可达250 米/分的高速干切滚刀，以及七轴四联动高速干切数控滚齿机床，提高生产效率2 倍以上、节能30%，实现了齿轮滚切高效、节能、环保加工，满足了国内齿轮制造企业对高速、环保滚齿加工技术的迫切需求。该成果具有很强的市场竞争力，现已形成100多台的销售业绩，部分替代了进口，获得了良好的经济效益和社会效益。
该成果是绿色制造工艺创新的典范，通过关键技术创新，显著提高了生产效率，避免了传统切削油造成的环境污染，实现了工艺和装备的升级换代，对于齿轮制造行业的绿色制造具有重要推广应用价值和示范意义。
