立足科学发展 实施搬迁调整
随着经济社会的发展，北京要建设国际化大都市，要举办2008年奥运会，对环境保护不断提出更高的要求。虽然首钢在环境治理上处于全国钢铁企业的领先水平，但是北京地区自然形成的大气污染本底值很高，环境容量非常有限，首都的特殊地位，不适合再继续发展钢铁冶炼工业。首钢必须搬迁，重大历史选择和严峻考验摆在了首钢人的面前。要将一个800万吨级的大型钢铁企业搬迁，这在全世界都是前所未有的，是涉及国家、地方、企业和职工利益的复杂的系统工程，既要搞好当前的生产经营，又要压缩北京地区钢产量、安置富余人员，还要在外地建设新钢厂,多条战线同时推进，其实施难度、时间的紧迫性、资金投入的强度和技术的先进性、职工队伍稳定工作的艰巨性，都是史无前例的。
首钢坚持从大局出发，不等不靠，主动进取，在争取国家批准首钢发展规划的同时，先期启动搬迁，2004年在河北迁安市依托首钢矿山基地建成了首钢迁钢公司,在河北秦皇岛市与首钢中板厂配套建成了首秦公司，为首钢更大规模的空间布局和产业结构调整提供了练兵厂、试验厂，积累了经验。2005年2月，经国务院批准，国家发展改革委批复了《关于首钢实施搬迁、结构调整和环境治理的方案》。以此为契机，首钢走上了一条“创新、创优、创业”又好又快的发展之路。迁钢、首秦、冷轧，首钢京唐钢铁厂相继建成投产，新钢厂总体技术装备达到世界一流水平，标志着首钢搬迁调整的新钢厂、新布局、新优势基本形成，成为我国第一个向沿海搬迁的大型钢铁企业。
坚持挖潜增效 提高运行质量
首钢正处于搬迁调整战略转型期，又要应对市场的激烈竞争，特别是2008年又遇到了国际金融危机引发的严峻形势，面临着前所未有的双重压力和挑战。首钢提出要把经济发展方式转变到“抓结构、保质量、打品种、提效益、创品牌”上来，变压力为动力，变挑战为机遇，坚定信心，打好搬迁调整攻坚战，打好产品结构调整和经营生产攻坚战，打好企业转型升级和科学管理攻坚战。围绕提高盈利能力，按照“细、准、实、快”的工作要求，采取了一系列有力措施。实施了“降低成本、产品研发、市场开发”三个目标倒推机制；加强月度计划的组织协调，建立了从生产到产品开发、市场销售联动的经营机制，组建了“8+1”的产品开发项目部，成立了6个降成本攻关组，通过与先进企业对标找差，明确工作着力点，细化攻关措施，坚持不懈地开展对标挖潜、增收节支活动。通过搬迁调整开辟新的发展空间，促进经济运行质量不断提高。
从2002年到2008年，集团钢产量从817万吨增加到1219万吨，增长49%；销售收入从385亿元增加到1320亿元，增长2.4倍；实现利润水平从4.8亿元增加到44.88亿元，增长8.3倍；资产总额从475亿元增加到2070亿元，增长3.3倍；职工人均年收入从1.73万元增加到4.9万元，增长1.8倍。通过搬迁调整，首钢迁钢公司、首秦公司、顺义冷轧公司、京唐钢铁厂各新项目建设，创造了我国钢铁业建设发展的高起点、高水平、高速度，实现了从以长材生产为主向高档板材和精品长材转型的历史性转变，具有优良传统和90年历史的首钢在实施搬迁调整中开辟了新的发展空间，展现出新的活力与前景。
推进技术进步 着力自主创新
首钢要建设世界一流水平的新钢厂，必须解决先进技术来源。首钢从以生产长材为主，向生产高档板材转变，必须赶超国内外先进水平，要在几年时间内走完其他企业十几年走过的路，提高自主创新能力，促进搬迁调整，是首钢面临的十分紧迫而艰巨的任务。
首钢把提高自主创新能力作为搬迁调整的中心环节，组织实施了一系列科技创新工作。做好先进技术的消化、吸收和再创新，近年来科技成果转化率达到95%，加大高附加值、高技术含量产品开发，2008年拳头产品达到908万吨，占钢材的比重达到77%。积极推进品牌战略，初步形成了船板、管线钢、冷镦钢、耐腐蚀板、高强度机械用板、高层建筑用板、优碳系列盘条、合金焊线等系列品牌集群。首钢技术研究院在全国569家国家级企业技术中心评比中，由2001年184位上升到2009年第4位。
确立产销研结合、产学研结合、多层次联合协作的技术创新体系，解决新钢厂建设的先进技术来源。与德国蒂森－克虏伯钢铁公司开展冷轧技术与人才培训合作，与英国伯明翰大学、瑞典皇家工学院开展轧钢工艺、能耗控制研究，与澳大利亚力拓集团合资开发世界领先水平的熔融还原项目；与中国钢铁研究总院、北京科技大学、东北大学联合成立的汽车用钢、电工钢、宽厚板三个研发中心取得了新的研究成果，为首钢新钢厂投产后实现工业化生产奠定了坚实基础。
首钢京唐钢铁厂的建设集中体现了“自主创新、技术先进；装备大型、产品一流；流程紧凑、管理高效；循环经济，环境清洁”的特点。主体工艺装备采用国内外先进技术220余项，自主创新和集成创新占三分之二以上，全部设备国产化率达到91%，主要产品覆盖热轧带钢、冷轧带钢、热镀锌板、彩涂板、电工钢等，将广泛用于汽车、造船、管线、电力、家电等多个领域。
已建成投产的北京顺义冷轧厂，整体技术和装备水平居当今世界前列。坚持走国产化道路，一些关键设备和技术采用“点菜式”引进，国内配套设备制造重量占总重量的87%；体现循环经济要求，国内第一次在冷轧厂使用中水，采取一系列节能、节水、节地新技术，达到同类工厂国际先进水平。
先期建设的迁钢公司、首秦公司于2004年投产，依靠自主创新，提升了技术、培养了人才，成为搬迁调整的试验场和练兵场。迁钢公司2160mm热连轧生产线，投产一年后，即批量生产了管线钢、船板、耐候钢板、汽车板四大系列高端产品，210吨转炉实现了我国第一个完全由国内自主设计的自动化炼钢；迁钢获得了全国多名院士专家的高度评价，认为总体上达到了同类型钢铁企业国际一流水平。首秦公司以“做精每件事，创新每一天”为工作标准，以建设“专精深强”的国内一流的宽厚板企业为目标，按照“节能环保型、循环经济型、清洁高效型”冶金示范工厂的要求，进行建设和管理，该公司生产的高强船板、锅炉板、压力容器板、桥梁板、机械工程用板、管线钢、耐候钢、模具钢、高强低合金钢板、高层建筑用板等宽厚板产品远销世界各地，其中，高强船板通过了中、美、德、法、英、日、韩、意、挪等九国船级社认证，中（宽）厚板取得了出口欧盟建筑钢材CE认证。
发展循环经济 打造“绿色钢铁”
首钢始终把首钢发展循环经济、加强环境保护作为履行社会责任、落实科学发展观的重大战略任务，多年来以“人、技术、环境和谐一致”为目标，做了大量工作。1995年以来完成环境治理项目400余项，累计投入资金20多亿元；先后关停了部分涉钢系统工厂和设备，逐年减少污染物的排放。为兑现“绿色奥运”承诺，2008年首钢压缩北京地区400万吨钢产量，其中三季度采取非常措施，每月按20万吨钢组织生产，仅相当于原产量的27%，各项污染物排放较同期下降70%以上，全年下降50%以上，为改善北京环境质量、成功举办奥运会做出了重要贡献。
通过大力发展循环经济，首钢已建成了具有国际先进水平的干熄焦工程、污水处理厂、报废机动车拆解项目；形成23项可产业化应用的核心技术和关键装备，包括冶金固废资源综合利用领域12项、煤焦领域6项、污水治理和大气污染控制领域5项；拥有国家授权的环保新技术专利41项；主持参与《耐磨沥青路面用钢渣》等4项国家标准和《普通预拌砂浆用钢渣砂》1个行业标准的编制任务；与国外企业合作开发处于国际前沿的熔融还原技术，并承担了国家“十一五”重大科技项目“新一代可循环钢铁流程工艺技术研究”的多项研发任务，为钢铁工业清洁化生产做好了技术储备。2007年，首钢在河北迁安建设了全国冶金企业首家循环经济产业园，包括11个资源利用项目，目前钢渣处理、尾渣制砖、渣钢提纯等一批固废深加工综合利用项目已建成投产并开始发挥效益，成为河北省科学发展的示范园区。
首钢京唐钢铁厂以“减量化、再利用、资源化”为原则，对余热、余压、余气、废水、含铁物质和固体废弃物充分循环利用，基本实现废水、固废的零排放。吨钢可比能耗达到649千克标煤，吨钢耗新水3.84立方米，水循环率97.5%，吨钢粉尘排放量0.3千克，吨钢二氧化硫排放量0.25千克，达到同类工厂国际先进水平。实施海水淡化，每年节约淡水2000万吨，为社会提供浓盐水1800万吨。电站采用海水直流冷却，年节水1070万吨。通过自发电每年节约社会供电55.1亿度。高炉水渣、转炉钢渣和电厂粉煤灰用于生产水泥和其他建筑材料，每年减少石灰石开采250万m3，节约山石开采约35万m3，可向社会提供200～300万m2居民住户采暖热源等，为打造“绿色钢铁”提供了科学示范。
深化改革开放 激发创新活力
面对搬迁调整新形势，首钢进一步加大主辅分离、辅业改制力度，列入市国资委改制计划的108家单位，到2008年底全部完成改制，其中辅业改制94家，共计涉及职工和离退休人员5.8万人，国有净资产23亿元;另有14家企业通过合资合作、劣势企业退出等方式完成改制。采取首钢绝对控股、相对控股、参股等形式，实行本企业经营者和职工持股，增强了激励和约束机制，企业经营状况明显改善。另外，历史遗留的20多家外埠企业全部划转地方管理；北京城区8家企业划转区县管理。
首钢以开放的思维，创建开放式企业，2001年以来，累计与国内外150多家上下游和其他相关企业、科研机构等建立了战略合作关系，进一步延伸产业链，增强了市场竞争力。同时，积极落实国家钢铁产业调整振兴规划，实施企业联合重组，完成了对山西长治钢厂、贵阳钢厂、新疆伊犁地区资源等的重组，标志着首钢优化区域布局、优化产品结构、实施资源战略取得了新的突破。
随着北京地区涉钢产业停产，首钢将在北京发展首钢总部经济，发展高端金属材料、高端装备制造、汽车零部件、生产性服务、文化创意产业，实施工业区改造，建设新能源、新材料研发基地等。通过创新发展，将把首钢建设成为自主创新型、运行高效型、循环经济型、和谐发展型企业，为我国经济社会的发展和钢铁工业的振兴做出新的更大的贡献。
